Zámek 5

tlakové lití zinku

Pokyny pro navrhování přesných dílů při tlakovém lití zinku

Zámek 5, Tlakové lití zinku
/

Zinc die casting is a flexible production method which entails an injection of zinc alloy molten matter into a specially designed mold with high pressure in order to create complex and high-precision parts. Such an approach is especially appropriate for precision parts because zinc has high fluidity, a low melting point, and can be machined to tight tolerances without much post-processing. Zamak die casting is used in industries such as automotive, electronics, consumer goods, and medical devices for parts, including connectors, gears, housings, and complex mechanisms that require dimensional tolerances and longevity. Most zinc alloys are processed using hot-chamber machines, which enable quick cycle times and a steady quality. Accurate parts benefit from zinc’s ability to produce thin walls, complex geometries, and net-shape parts, reducing material waste and assembly time. Nevertheless, high success rates are achieved when specific design rules are followed, and material properties, shape, form, and processing parameters are considered. These rules help reduce defects, improve manufacturability, and enhance precision. This article identifies major guidelines supported by industry standards set by organizations to help engineers design zinc die-cast precision parts. Advantages of Zinc Die Casting of Precision Parts The use of zinc die casting offers several benefits, making it one of the best materials for precision applications. Selection Material: Zinc Alloys Selecting the correct zinc alloy is important for precision parts because it affects mechanical properties, castability, and tolerances. The Zamak die-casting series (2, 3, 5, 7) and the ZA series (8, 12, 27) have specific compositions and performance properties. The table below will summarize the kinds of zinc alloy used in the manufacture of precision parts: Types of Zinc Alloy Tensile strength (ksi/MPa) Elongation % Hardness (BHN)   Density g/cm³   Yield strength (MPa) Melting point °C Zamak 2 52/359 7 100 6.6 283 379-390 Zamak 3 41/283 10 82 6.6 269 381-387 Zamak 5 48/328 7 91 6.6 283-269 380-386 Zamak 7 41/283 13 80 6.6 310-331 381-387 ZA 8 54/372 6-10 100-106 6.3 359-379 375-404 ZA-12 59/400 4-7 95-105 6.03 145 377-432 ZA-27 62/426 2.0-3.5 116-122 5.3 N/A 372-484 These properties can be used to ensure that zinc alloys meet precision specifications and that complex parts have high fluidity scores (1-2 on a 1-4 scale; 1 best). To be more exact, manufacturers would want to choose alloys such as Zamak 3 or ZA-8 due to their stability and ability to withstand tight tolerances. Key Design Guidelines Good zinc die casting is designed to facilitate flow and ejection while maintaining strength at minimal cost. Wall Thickness The wall thickness should be uniform to avoid porosity and distortion. For precision parts, keep it within +/-10% and use a minimum thickness of 0.040 inches (1 mm) for a good surface finish, and as fine as 0.020 inches (0.5 mm) in miniature models. Ratios of thick to thin sections should be kept to less than 3:1 to minimize the chance of porosity; preferably the inscribed sphere diameter ratios should not exceed 6:1. Thickening walls enhances flow but raises the cycle time and consumption. To distances away from the ingate, minimum thickness changes: below 0.5 mm in areas less than 50 mm, up to 2 mm at 200 mm. Different simulations can be used to check designs. In zinc casting, specify a minimum of 0.025 inches (0.635 mm) in selected locations, but 0.040 inches (1.016 mm) in best-as-cast locations. Draft Angles Draft angles help eject parts and prevent damage to the die. For zinc, the minimum drafts are 0.5 ° -1 on outside surfaces, 1- -1 on internal surfaces, and 0.1 ° -1 on round holes. Short features that use moving parts (die elements) can be printed in zero, but it is more expensive. For ribs, a 5-10 taper is used when it is not parallel to the shrinkage. Different standards give draft calculations: standard tolerances are 50 (draft angle approximately 1.9 degrees at a 1-inch depth) for inside walls and 100 for outside walls. There are also precision tolerances that permit 60 and 120 constant drafts. Fillets and Radii Fillets and radii should always be added since sharp edges lead to stress concentrations and die erosion. Minimum radius of inside fillet is 0.016 inches (0.4 mm), and outside 0.031 inches (0.8 mm). Radii of larger size (up to 0.063 inches or 1.6 mm) enhance flow and strength. Minimum radii should be used (0.060 inches (1.5 mm) for bosses and ribs). Radius at high stress should not be less than 1 mm; standards suggest ±0.08/±0.04 inches (±2/±1 mm) in fillets. This improves the part’s life and reduces cracking. Ribs and Bosses Ribs enhance reinforcement without adding bulk. Create shallow, rounded ribs (height-to-thickness ratio no more than 3:1) and evenly space them so they are not distorted. Adhesion ribs to walls with fillets to avoid porosity in the intersection. The height of bosses used to mount or thread must be equal to their diameter, and when the diameter is large, they must have ribs. Keep 0.25 inches (6.5 mm) distance between bosses. Tolerances of critical heights can be contained in ribs, such as in the precision designs of ±0.001 inches (±0.025 mm) ribs. Cored Holes and Threads Holes made in the core make it lighter and allow elements such as threads. Maximum depths are around 3 mm diameter, 9 mm blind or 24 mm through; up to 12 mm diameter with larger openings. At least 0.25 inches (6 mm) in diameter, L/D ratio not more than 4:1 in small holes. Parting Line Considerations It is best to place the parting line in the largest section possible to produce the least amount of flash and to allow easy trimming. Vertical or complicated lines should be avoided; die motion plane right angles are best. Tolerances on parting lines are the sum of linear ones, by projected area. Projected area Tolerance (+in) Upto 10 +0.0045 11-20 +0.005 21-50 +0.006 51-100 +0.009 Tolerances of Precision Parts Zinc die casting has even higher precision tolerances than standard, and sometimes 65% of those special controls are

Co je Zamak? Co to je a proč se široce používá ve výrobě?

Co je Zamak? Co to je a proč se široce používá ve výrobě?

Zámek 5, Zamak 2 tlakové lití, Zámek 3, Zamak 3 tlakové lití, Zinkový odlitek Zamak 3
/

Slitiny významně přispívají k vývoji jemných elektronických součástek i těžkých dílů používaných ve vozidlech. Například kov zamak nenápadně změnil způsob fungování mnoha průmyslových odvětví. Tento kov je proslulý tím, že je pevný, lze jej snadno tvarovat a je všestranný. Slovo Zamak pochází z němčiny a je zkratkou pro zinek, hliník, hořčík a měď. V prvních letech 20. století bylo cílem výroby mosazných slitin zlepšit křehkost, která se vyskytovala u předchozích výrobků na bázi zinku. Dnes se zamak široce používá při výrobě vozidel, elektronických zařízení a železářského zboží. Je ceněn jak pro svou pevnou strukturu, tak pro hladké opracování jen s malým množstvím práce. Výroba hliníku vyžaduje méně energie než jiné materiály, protože se snadno taví, a je také atraktivní, protože se dá recyklovat. Jednotlivé třídy zamaku vyhovují různým potřebám, například zamak 3 je měkčí než zamak 5, který je pevnější než zamak 12. Většina výrobků pro domácnost a průmyslových výrobků vyrobených z kovu zamak splňuje rostoucí potřeby výroby, protože jsou praktické a kvalitní. Zde si vysvětlíme, z čeho se kovový zamak vyrábí, jaké jsou jeho druhy, například zamak 3, zamak 5 a zamak 12, jaké jsou jeho funkce a jaká jsou jeho pozitiva a negativa. Zamak je druh slitiny zinku Zamak se vyrábí ze zinku smíchaného s malým množstvím hliníku, hořčíku a mědi. Slovo Zamak je zkratkou pro zinek, hliník, hořčík a kupfer, což jsou německé názvy pro zúčastněné kovy. Díky kvalitnímu odlitku a vzhledu je kov zamak oblíbený při výrobě automobilů, elektroniky, nábytku a spotřebního zboží. Proces zvaný tlakové lití umožňuje z kovu zamak tvarovat složité, pevné a cenově výhodné díly. Ohýbání zamaku do ocelových forem ve tvaru hotového zboží se provádí za vysokého tlaku, čímž se velmi rychle vyrobí mnoho složitých tvarů, přičemž je třeba pouze minimální množství obrábění. Protože teplota tání zinku (přibližně 385 °C) je nižší, lze jej ve slévárně tvarovat efektivněji než kovy, jako je ocel nebo hliník. Co je zamak a jak se vyrábí? Zamak je název vytvořený z německých slov pro hlavní kovy: Zinek (zinek), Aluminium (hliník), Magnesium (hořčík) a Kupfer (měď). Ve 20. letech 20. století vytvořila společnost New Jersey Zinc Company zamak, aby pomohla překonat křehkost, kterou trpěly některé zinkové slitiny. Je považován za vysoce kvalitní druh zinku, který poskytuje lepší odlitky než většina ostatních materiálů. Obvyklými prvky v kovu zamak jsou zinek 96%, hliník 4%, trocha hořčíku a trochu mědi. V důsledku této směsi je jeho kovový výrobek velmi pevný, dlouho vydrží a lze jej tvarovat do přesných tvarů s vysokou přesností. Klíčové body o kovu Zamak Hlavní předností kovu Zamak je, že se velmi snadno odlévá. Výrobci mohou z hliníku vytvářet tvary s tenkými stěnami, jejichž výroba by byla při použití jiných materiálů obvykle drahá nebo obtížná. Kromě toho má zamak leštěný povrch, takže je vhodný pro použití v dílech, které potřebují lakování nebo pokovování. Další výhodou je, že ocel si zachovává svůj tvar. Protože zamak nemění snadno tvar, běžně se používá při výrobě automobilů a elektroniky. Materiál je v poměru ke své hmotnosti pevný, což jej činí atraktivním. Na rozdíl od hliníku zamak neváží příliš málo, ale nabízí dobrou úroveň odolnosti, díky níž je užitečný pro předměty, které musí být ovladatelné. Použití kovu zamak Protože má skvělé mechanické vlastnosti, používá se kov zamak v mnoha výrobcích. V tomto odvětví se zamaková ocel vyskytuje v klikách dveří, zrcadlech a několika interiérových dílech. Zamak se používá v řadě elektronických součástek, protože je přesný a zároveň odolává teplu. V nábytkářském odvětví se zamak používá pro svou univerzálnost, hodí se do pantů, držáků a dalších dekorací. Mnohé módní kousky obsahují zamak, protože je lesklý a snadno se neleskne. Postup výroby kovu zamak odléváním 1. Příprava slitiny K výrobě kovu zamak je třeba zkombinovat zinek, hliník, hořčík a měď ve správném poměru. K získání kovů z nich se suroviny taví při mírných teplotách. Správné poměry jsou nezbytné k tomu, aby zamak 3, zamak 5 a zamak 12 poskytovaly požadované vlastnosti. 2. Tavení Směs materiálů se vloží do pece a přivede se na teplotu tavení zamaku 385 °C (725 °F). Během tohoto kroku slitina velmi dobře teče, a proto je vynikající pro vysokotlaké tlakové lití. 3. Tlakové lití Zamak se roztaví a poté se vloží do stroje na tlakové lití, aby se vstříkl do kovové formy. Díky tomuto procesu jsou předměty tvarovány do velmi detailních a pevných forem. V závislosti na způsobu použití odlitku si výrobci vybírají z výrobků klasifikovaných jako zamak 3, zamak 5 nebo zamak 12, protože každý z nich je určen k jinému účelu. 4. Vstřikování a výtok Jakmile je zamak vstříknut, ochlazení formy způsobí rychlé ztvrdnutí kovu. Po vyjmutí dílu z formy nemusí být nutné jej opracovat, protože slitina má čistý povrch. 5. Dokončení a pokovení Po odlití může být model leštěn, lakován nebo galvanicky pokoven materiály, jako je nikl nebo chrom. Tyto procesy zlepšují vzhled a odolnost vyrobeného výrobku vůči korozi, většinou při použití v exteriéru. Použití kovu Zamak Kov Zamak se používá v několika průmyslových odvětvích díky svému vynikajícímu odlévání, pevným vlastnostem a atraktivní hladkosti. Dokonce i v automobilovém průmyslu hraje zamakový kov klíčovou roli, protože je užitečný a atraktivní. 1. Automobilový průmysl Mnoho klik dveří, emblémů, krytů zrcátek a detailů interiéru motorových vozidel se vyrábí z kovu zamak. Protože jej lze složitě navrhovat a držet v malých rozměrech, je užitečný v dílech, které jsou buď nápadné, nebo ne. Zamak 5 se zde používá nejčastěji proto, že je odolnější a hůře se opotřebovává. 2. Spotřební elektronika Jeho stabilní rozměry a hladký vzhled

díly pro tlakové lití

Rozdíly mezi slitinou Zamak 3 a Zamak 5

Zámek 3, Zámek 5
/

Zamak alloys used commonly in die casting have attractive characteristics which include versatility, strength, and durability. Of all the Zinc die-casting alloys, Zamak3 and Zamak5 are the most prevalent due to their special characteristics and the versatility of the application areas. To avoid compromising its functions, it is important for manufacturers and engineers who make choices to learn and distinguish the various qualities of those alloys. This guide discusses all the differences and similarities between Zamak 3 and Zamak 5 as well as their use in multiple settings and their capabilities. What is Zamak? Zamak, a term that is an acronym for Zinc, Aluminum, Magnesium, and Kupfer, (original German for copper), denotes a group of zinc-based alloys widely used for die casting. Some of the properties that make these alloys desirable is; polished appearance, precise dimension, and high corrosion resistance. The Zamak type of alloy varies depending on the proportion of aluminum, magnesium, and copper it contains. The two common forms are Zamak 3 and Zamak 5, which have Different settings of parameters for different industries. Chemical Composition of Zamak 3 and Zamak 5 This is because the performance of Zamak 3 and Zamak 5 depends on the chemical composition. These two alloys contain major proportions of zinc but they differ in secondary elements which result in different properties. Element Zamak 3 Composition (%) Zamak 5 Composition (%)   Zinc (Zn) ~96 ~95.5 Aluminum (Al) ~3.9 ~3.9 Magnesium (Mg) ~0.04 ~0.04 Copper (Cu) 0 ~0.75 Key Differences Zamak 3 lacks copper, giving it slightly better corrosion resistance in specific environments. Zamak 5 contains about 0.75% copper, enhancing its strength and hardness. Mechanical Properties Comparison It is for this reason that Zamak 3 and Zamak 5 have some variations of the mechanical properties, which are a result of the differences in their formulation. This affects their usage as well as working efficiency under different circumstances. Table: Mechanical Properties of Zamak 3 vs. Zamak 5 Property Zamak 3 Zamak 5   Density (g/cm³) 6.6 6.7 Yield Strength (Mpa) 220 250 Elongation (%) 10 7 Hardness (Brinell) 82 90 Impact Strength (J) Higher than Zamak 5 Lower than Zamak 3 Analysis Strength: Zamak 5 has higher tensile and yield strength, making it more robust for demanding applications. Ductility: Zamak 3 exhibits better elongation and impact resistance, suitable for parts requiring flexibility. Hardness: Zamak 5’s higher hardness ensures better wear resistance. Applications of Zamak 3 and Zamak 5 die casting products Namely, the properties of Zamak 3 and Zamak 5 make them suitable for particular uses. Zamak 3 casting Applications Consumer Goods: Commonly seen on die-cast end products such as car door handles, zippers, and other small ornamental parts. Electronics: Zamak 3 die casting parts can also maintain a more stable dimension than other die-cast alloys, especially for housing or enclosure applications. Toys: Otherwise known for its good surface finish and easy-to-machine material, many die cast toys made with zamak 3 die casting process Zamak 5 die casting Applications Automotive Industry: Owing to high strength, Zamak 5 alloy die casting parts are used in the structural and functional parts of a variety of apparatus. Hardware: Writing instrument parts – zinc die casting hinges, brackets, locks, benefit from its increased hardness. Industrial Equipment: Zamak 5 die casting parts are the choice for all the zinc alloy parts experiencing high stresses. Table: Applications by Industry Industry Zamak 3 die casting   Zamak 5 die casting Consumer Goods Small decorative items Heavy-duty functional parts Automotive Low-stress interior parts High-stress structural parts Electronics Precision housings Heat-resistant components Advantages and Limitations Advantages of Zamak 3 die casting products Cost-Effective: Lower material cost compared to Zamak 5 alloys. Corrosion Resistance: Excellent in environments where copper would accelerate corrosion. Ease of Casting: Offers better fluidity during zinc die casting manufacturing process. Advantages of Zamak 5 die casting products Strength and Hardness: Higher mechanical strength and wear resistance. Durability: Better suited for high-stress applications. Surface Treatment: Enhanced suitability for plating and finishing. Limitations Zamak 3:      Maintenance of limited power when required to operate under high stress conditions. Zamak 5: This is another reason for a slightly lower corrosion resistance at higher concentrations of                                        copper present in the alloy. Die Casting Zamak 3 vs. Die Casting Zamak 5                Die casting is a process of forcing a metal at high pressure into a mold cavity. Both die-casting Zamak 3 and die-casting Zamak 5 excel in producing intricate shapes with tight tolerances, but there are notable differences: Parameter Die Casting Zamak 3 Die Casting Zamak 5 Fluidity Superior Slightly lower Shrinkage Minimal Slightly higher Casting Temperature Lower (~380°C) Slightly higher (~385°C) Machinability Excellent Good Die Casting Process Overview  Key Considerations: Ease of Use: Zamak 3 die casting also has drawing advantages over the other because of its comparatively lower casting temperature and better fluidity. Stress Tolerance: Therefore, Zamak 5 die casting can be used in an application with robust parts and components. Choosing the Right Alloy Factors to Consider Application Requirements: For applications that need high dimensional stability, corrosion resistance, and low-stress bearing: the Zamak 3 alloy material should be used. When selecting for strength and hardness choose Zamak 5 alloy for parts that require high levels of durability, and lower stress tolerance. Cost: It is observed that Zamak 3 alloy is slightly cheaper than Zamak 5 alloy. Environment: Zamak 3 may do better in corrosive circumstances because of a lack of copper in the alloy. Decision Table: Zamak 3 vs. Zamak 5 Requirement Recommended Alloy   High strength Zamak 5 alloy Cost efficiency Zamak 3 alloy Corrosion resistance Zamak 3 alloy Wear resistance Zamak 5 alloy Practical Use Cases for Zamak 3 and Zamak 5 Thus, we will investigate how adopted scenarios of Zamak 3 and Zamak 5 work in practice. This will also make clear to them the benefits and the nature of their applicability to certain functions. Zamak 3 in Practice  Electronics Industry: Zamak 3 die casting is used predominantly for applications in

Tlakové lití zinku

Význam tlakového lití zinku v automobilovém průmyslu

tlakové lití hliníku, společnosti zabývající se tlakovým litím, společnost zabývající se tlakovým litím, Výrobce tlakových odlitků, díly pro tlakové lití, Zamak 3 tlakové lití, Zinkový odlitek Zamak 3, Zámek 5, Zamak 5 tlakové lití, Zamak tlakové lití, tlakové lití ze zinkové slitiny, Tlakové lití zinku
/

What is Die Casting? Die casting is a metal casting process which is characterized by pressing molten metal into the mold cavity. The mold cavity is made using two hardened tool steel molds that are worked on during processing and work similarly to injection molds. Most die-casting is made from non-ferrous metals, especially zinc, copper, aluminum, magnesium, tin, lead, and tin-based alloys. Depending on the type of metal being thrown, a thermal or cold engine is used. The zinc die casting process is very popular for making parts in building and industrial fields, but the most common application is in the automotive industry. In fact, cars have different parts that can be made through die casting, in such a way that the modern process of die casting was originally started for the automotive industry. With the casting process often no further machining is needed after casting: not only is the accuracy up to 99.8%, but the casted products can also be used raw because they have a pleasant finish. The use of zinc die casting is almost 28% in the automotive industry, followed by the building and hardware sector. Zinc has become one of the most important metals in the auto parts industry, especially for products such as door lock housing, pawl, gears and retractor pulleys in seat belt systems, but also for camshaft and sensor components. By using this metal and its alloys, it is possible to achieve strength, ductility, and flexibility that would not be possible with other materials. In addition, zinc can be the right choice to get high-quality aesthetic components, with tight tolerances that are not possible with other materials, and to get embossing and grooves for mechanical components or gears. Zinc Die Casting Mechanisms in Automotive As said before, the automotive industry is the most common die casting application: using zinc and its alloys makes it possible to produce components that are able to achieve high aesthetic quality, with tight and narrow tolerance for shape morphology. Zinc alloys are also used for coatings because of its many benefits, such as improving the anti-corrosion properties of zinc which are already impressive. Below you can find a number of possible examples of zinc plating: Interior aesthetic section Sunroofs Section Mechanical parts Engine and other underhood components Power steering system Parts and brake system Air conditioning components and systems Chassis hardware Parts in the seat belt system Components of climate control Fuel system Advantages for Zinc Die Casting: An efficient & economical process offering various forms & forms possible. High-Speed ​​Production Dimension Accuracy & Stability Strength & weight Several finishing techniques are available Simple Assembly The Die Casting process began with the use of lead and lead alloys, magnesium and copper alloys which were quickly followed, and in the 1930s, many modern alloys still in use today are available. This process evolved from casting low-pressure injection to modern high-pressure injection of 4,500 pounds per square inch. The modern process is capable of producing high integrity, clean casting forms with excellent surface finishes. Zinc casting alloy is a strong, durable and cost-effective engineering material. Their mechanical properties are competitive and are usually higher than cast aluminum, magnesium, bronze, plastic and most cast iron.

Zinkový odlitek Zamak 3

Zamak 3 Tlakové lití

hliníkové odlitky, Zámek 3, Zamak 3 tlakové lití, Zinkový odlitek Zamak 3, Zámek 5, Zamak tlakové lití, tlakové lití ze zinkové slitiny, Tlakové lití zinku
/

Nabízíme tlakové lití ZAMAK 3 pro výrobu výrobků ZAMAK 3. Naše výrobky ZAMAK 3, výrobní kapacity a skladovací prostory vám poskytnou kvalitní díly za konkurenceschopné ceny. ZAMAK 3 je nejoblíbenější z řady slitin ZAMAK pro tlakové lití zinku díky své slévatelnosti a rozměrové stabilitě. Vlastnosti slitiny ZAMAK 3: Mez pevnosti v tahu: psi x 103 (MPa) 41 (283) Mez kluzu - 0,2% Posun: psi x 103 (MPa) 32 (221) Prodloužení: Pevnost ve smyku: psi x 103 (MPa) 31 (214) Tvrdost: Brinell 82 rázová pevnost: ft-lb (J) 432 (58) únavová pevnost rotační ohyb - 5×108 cyklů: psi x 103 (MPa) 6,9 (48) mez kluzu v tlaku 0,1% Offset: psi x 103 (MPa) 604 (414) modul pružnosti - psi x 106 (MPa x 103) 12.46 (85,5) Poissonův poměr 0,27 Hustota: lb/cu in (g/cm3) .24 (6,6) Rozsah tání: ¡ãF (¡ãC) 718-728 (381-387) Elektrická vodivost: %IACS 27 Tepelná vodivost: BTU/ft/h/¡ãF (W/m/h/¡ãC) 65,3 (113,0) Koeficient tepelné roztažnosti: 68-212¡ãF µin/in/¡ãF (100-200¡ãC µm/mm/¡ãC) 15,2 (27,4) Měrné teplo: BTU/lb/¡ãF (J/kg/¡ãC) .10 (419) Vzorek smrštění v matrici: in/in .007 Zinkové tlakové odlitky Použití Sportovní zboží - Úsporné přístupy k obráběným součástem; - Povlaky odpovídající párujícím se zinkovým dílům; - Pevnost pro náročné aplikace; Zdravotnictví - Inovativní schopnosti; - Přesné provedení jako odlitek; - Pro použití v mnoha náročných aplikacích; Spínače - Více dutin pro úsporu nákladů; - Multislide; Spojovací materiál - Mnoho velikostí panelových matic je již předpřipraveno; - Možnost vysokorychlostního závitování; Konektory - Čtyřslide technologie pro eliminaci nákladných sekundárních; - Barelové pokovení elektrolytickým niklem nabízí cenově výhodnou ochranu a estetiku; - Vynikající vodivé slitiny; Optická vlákna - Schopnost odlévat složité konstrukce; - Součástky s úzkou tolerancí, jako odlitky; - Vybavení a zkušenosti s dodáváním malých součástí; Spotřebiče - Tenkostěnné odlitky s pevností, která obstojí v aplikacích; - Povrchové úpravy zajišťují odolnost proti opotřebení ; - Slitiny navržené pro specifika aplikací ; Automobilový průmysl - Schopnost zahrnout více součástí do jednoho zinkového odlitku ; - Odlitky a pokovy odolné proti korozi ; - Možnost sekundárního závitování ; - Zinek je vynikající tlumicí materiál ; Detail zinkového odlitku Zamak 3 Model č: Zamak 3 zinkový odlitek Název produktu: Zinkový odlitek - odlitek z oceli: Zamak 3 nebo 5 tlakový odlitek Původ produktu: Zinkový odlitek Zamak 3 nebo 5: Značka: Zakamak Originální produkt: Čína Značka: Zakamak Originální produkt: Čína CNM TECH Cenové podmínky: Platební podmínky: FOB SZ Platební podmínky: Dodací lhůta: cca 30 dní Pokud si chcete koupit nebo se dozvědět více informací o zinkovém odlitku Zamak 3,

Díly pro tlakové lití zinku

Tlakové lití ze zinkové slitiny Zamak 3 Zamak 5

hliníkové odlitky, Zamak 2 tlakové lití, Zámek 3, Zamak 3 tlakové lití, Zámek 5, Zamak 5 tlakové lití, Zamak tlakové lití, tlakové lití ze zinkové slitiny, Tlakové lití zinku
/

Zinkové tlakové lití Popis : Pro naše zinkové tlakové lití používáme čtyři nejkvalitnější zinkové slitiny - Zamak 3, Zamak 5, ZA-8 a Zamak 2 - protože nabízejí jedinečné výhody pro vytváření vysoce přesných tlakových odlitků. Zamak 3: Zamak 3, nejoblíbenější zinková slitina, se vyznačuje výjimečnou tažností a rázovou houževnatostí. Zamak 5: Zamak 5, který se obvykle používá v automobilovém průmyslu a pro malé motory, vykazuje vynikající odolnost proti tečení, tvrdost a pevnost. Tlakové odlitky ze zamaku 3 nebo 5? Pro všechny naše zinkové tlakové odlitky používáme zinkovou slitinu Zamak-3 nebo Zamak-5. Speciální. Slitiny se vyrábějí v našem plně automatickém vlastním oddělení slévání zinku, kde vyrábíme všechny druhy zinkových slitin pro tlakové lití. Naše denní kapacita slévání zinku je 16 metrických tun. Každý žár slitiny je testován počítačovým spektrometrem na metalurgické složení. Rádi vám vypracujeme cenovou nabídku na vaše požadavky na levné velkoobjemové malé přesné zinkové komponenty pro tlakové lití s hmotností v rozmezí od 0,25 gms do 125 gms. Specializujeme se na vzácnou kombinaci obojího - přesných rozměrů a dekorativní povrchové úpravy ZA-8: Ještě pevnější než Zamak 3 a 5, ZA-zamak8 je ideální volbou pro projekty odlévání do horké komory. Dobře se hodí i pro více možností pokovení a povrchové úpravy. Zamak 2: V porovnání s ostatními slitinami Zamak nabízí Zamak 2 vyšší tečení a dlouhodobou pevnost a tvrdost. Slouží jako vynikající ložiskový materiál a je známo, že eliminuje potřebu pouzder a opotřebitelných vložek v součástkách pro tlakové lití. Zamak 3, Zamak 5, ZA-8 a Zamak 2 se dobře hodí pro tlakové lití díky své schopnosti: - Vyrábět velmi tenké stěny a tvary blízké čistému tvaru - Dosahovat vysoké úrovně přesnosti - Nabízet teplotní flexibilitu až do 150° F - Poskytovat spolehlivost s vynikajícími ložiskovými vlastnostmi - Vykazovat zvýšenou odolnost proti opotřebení Zašlete nám prosím buď vaše vzorky, výkres a další podrobnosti a my vám okamžitě zašleme naši cenovou nabídku.

Přejít nahoru

Získat nabídku