pressofusione di alluminio

Lo spessore delle pareti delle parti in pressofusione deve essere costante

pressofusione di alluminio
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There are no hard and fast rules governing die casting parts wall thickness and consistency.  Inherent in the process is a wall section that possesses a dense fine-grained skin, 0.015-0.020 in. thick (0.4-0.5 mm).  The material between the surface skins tends to be less dense and large grained as a result of a longer solidification time.  This is where defects tend to congregate. Die casters have demonstrated the capability of casting 0.06-0.07 in. (1.5-1.8 mm) thick aluminum walls over large surface areas.  It is feasible to cast small areas as low as 0.04 in. (1 mm). Zinc alloys flow more readily, and can be cast to wall thickness as low as 0.03 in. (.75 mm) Magnesium alloys can be cast to wall thickness 0.035-0.045 in. (.89-1.14 mm) Wall sections should be as uniform as possible.  It is difficult to achieve uniform and rapid solidification of the alloy if the heat load varies from one location to another in the die.  Thinner walls contribute a lesser heat load than heavier walls and will have a longer die life. Intersections of walls, ribs and gussets should blend with transitions and generous radii Generous radii, outside corners, and transitions promote metal flow and internal integrity.  Radii and fillets also enhance structural integrity by reducing stress concentrations in the casting.  Additionally, fillets reduce heat concentration in both the die and castings.  Hot spots that result from sharp corners promote shrinkage voids in the casting. These hot spots also reduce die life at sharp corners in the die cavity steel. Standard draft should be specified Draft is highly desirable on surfaces parallel to the direction of die draw because it facilitates ejection by allowing the casting to release easily from the die surfaces.  The NADCA Product Standards recommendations for minimum draft should be specified. Sharp corners should be eliminated or minimized If sharp corners are required, they readily are accommodated at parting lines and at the junctions of die components.  Sharp corners should be broken with radii or chamfers. Undercuts should be avoided Undercuts should be avoided because they may require machining operations or additional die components, such as retractable core slides.  Slides increase the cost of die fabrication and maintenance.  They can also add to cycle time and manufacturing problems if they flash.  If possible, the component should be redesigned to eliminate undercuts.

Parti aerospaziali in alluminio

La pressofusione di alluminio e la sua importanza nell'industria aerospaziale

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Gli articoli di pressofusione di alluminio sono di notevole utilità in diversi settori industriali e soprattutto nell'ingegneria aerospaziale, dove la precisione e gli standard più elevati sono di grande importanza. Questi articoli sono utilizzati per costruire sia i piccoli che i grandi componenti dell'industria aeronautica. Inoltre, l'alluminio pressofuso è utilizzato sia nel settore militare che in quello commerciale. Il motivo è semplice: si tratta di soluzioni economiche che garantiscono risultati sorprendenti. Oltre a essere efficaci dal punto di vista dei costi, le parti realizzate in alluminio pressofuso sono anche pronte a sopportare situazioni climatiche estreme e danni maggiori. Un'altra ragione fondamentale per l'utilizzo di prodotti in alluminio negli aeromobili è che la farina è relativamente più economica rispetto ad altri metalli che vengono pressofusi. Inoltre, l'alluminio ha la possibilità di combinarsi con altri metalli per garantire durata e flessibilità. Con i prodotti fusi in alluminio, non è necessario scendere a compromessi sugli standard, ma è possibile ottenerli a costi di produzione molto accessibili. Inoltre, tutti gli standard che sono stati fissati per l'utilizzo di componenti metallici, in alluminio rilassano la necessità al massimo. Quindi, sono certificati sicuri per l'uso negli aerei, sono accessibili e hanno tutte le qualità che sono necessarie per le imbarcazioni volanti. Per questo motivo, la fusione dell'alluminio è in crescita come mai prima d'ora. Inoltre, la cosa più importante di una parte in alluminio pressofuso è che il suo peso è favorevole per i lavori degli aerei. Quindi, come viene effettuata la fusione dell'alluminio e quali sono i processi coinvolti? La risposta è semplice. La lega di alluminio viene innanzitutto forzata in un acciaio di prima qualità ad alta velocità e ad alta temperatura. In questo modo si ottengono prodotti di qualità superiore, molto leggeri e con pareti sottili, perfetti per essere utilizzati come componenti per aerei. Va detto che la colata dietetica di alluminio è una tecnica difficile. Solo un team di ingegneri veramente esperto e di alto livello può assicurarsi che i pezzi vengano prodotti con volumi elevati o con tolleranze e finiture superficiali eccellenti. In realtà, questo tipo di colata di forza è molto più famoso della pressofusione a gravità o della colata in sabbia. Ciò è dovuto al fatto che la necessità di lavorazione in questo tipo di tempo per la colata di zinco o alluminio è estremamente bassa a causa delle strette tolleranze di colata. Sebbene i costi di attrezzaggio della colata di alluminio o di qualsiasi altro metallo siano notevolmente più elevati rispetto agli altri due tipi, le proprietà meccaniche ottenute sono di gran lunga eccellenti in termini di funzionalità.

Che cos'è la forza di serraggio della pressofusione

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Die Casting clamping force is the force applied to a mold by clamping unit of HPDC die casting machine. The clamping force must be grater their separating force. Which applied by the injection of molten metal into the mold The clamping fore > separating force How to calculate the separating force (opening force)? Opening force is the force acting on the cavity to make the die expand during the production of die casting part. The opening force can be calculated by the following formula: F=PXA F: opening force P: specific injection pressure A: Total projected area What is Specific injection pressure? Molten metal is ladled through the shot hole into the cold chamber and the shot plunger pushes the metal into the die. The pressure applied by plunger to push the metal into the die is specific injection pressure. Injection pressure use for different type of casting: For standard casting =600 kg/cm2 For technical casting =600−800 kg/cm2 For pressure testing casting =800 kg/cm2 What is projected area? The anticipated region is a two-dimensional zone estimation of a three-dimensional article by anticipating its shape on the plane. Total projected area =casting projected area + slide projected area + runner projected area + overflow projected area Example Casting projected areas =56000mm2 Overflow + runner projected area =22400mm2 (40% of total casting projected area ) Slide projected area=projected area must be selected in the plane that is normal to be direction of core travel x tanꬾ Angle of wedge = angle of finger cam angle + 2degree Force FY = F X Tan ꬾ ꬾ = angle of wedge lock Example: Slide core 1 projected area=area normal to direction of travel × tanꬾ =5000× tan20 degree =5000× 0.36 =1800 m2 Slide core 2 projected area=4500×tan 20degree= 1620mm2 so, Total projected area= 56000+22400+1800+1620mm2                                                                        =81820 mm2 What is separating force (Opening force)? (For technical casting=600−800 kg/cm2) (800 kg/cm2       =8kg/mm2) Opening force = specific pressure ×total projected area =8 kg/mm2 × 81820mm2 =654560 kg/mm2 (1 ton = 1000kg) =654.56 T Die clamping force The clamping force must be grater then the separating force. Locking force require =F×1.2 =654.56×1.2 =785.472 tons We select the 900T machine What is fill ratio, how it is important for selecting machine tonnage? It is the percent of liquid metal vulnerable chamber contrasted with the absolute volume of the virus chamber. Another method for saying it would be the level of metal contrasted with the level of air exposed to the harsh elements chamber For Example 50% full (of metal) = 50% air remaining The level of fill is significant in light of the fact that it is utilized to ascertain the ideal moderate shot speed. This can have a quality impact on the casting. Fill ratio (30-40%) is good for automobile die casting component quality.

Azienda produttrice di pressofusioni

Il processo di pressofusione passo dopo passo

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La fase di salita: Il primo passo consiste nel preparare le metà dello stampo per la colata, pulendo le facce di ogni stampo e applicando un lubrificante o un agente distaccante. Una volta preparata la matrice, le metà della matrice vengono chiuse e bloccate insieme con una pressione applicata dalla macchina di pressofusione. La forza di serraggio dipende dalle dimensioni della macchina, ma deve essere superiore alla forza contraria che cerca di aprire lo stampo durante il processo di colata. La fase di iniezione: I lingotti vengono aggiunti al forno e mantenuti fusi a una temperatura stabilita in base al metallo utilizzato. Il metallo fuso viene trasferito in una camera di iniezione e iniettato nello stampo chiuso a una pressione che varia da 1000 a 20.000 psi. La pressione viene mantenuta mentre il metallo si solidifica. La quantità di metallo iniettata nello stampo è nota come ‘shot’. L'iniezione di metallo nello stampo è molto breve, per evitare che il metallo inizi a solidificare prima che lo stampo sia completamente riempito. La fase di raffreddamento: Una volta completata l'iniezione, il metallo fuso deve solidificarsi prima che lo stampo venga aperto. Il tempo di raffreddamento dipende dalla geometria del pezzo e dalle proprietà termodinamiche del metallo. Lo spessore della parete dei pezzi gioca un ruolo importante nel tempo di raffreddamento: più spessa è la sezione della parete, più lungo è il tempo di raffreddamento richiesto. La fase di espulsione: Una volta trascorso il tempo di raffreddamento, le due metà dello stampo possono essere aperte. Un meccanismo di espulsione spinge il getto solidificato fuori dallo stampo. La forza di espulsione sarà determinata dalle dimensioni del pezzo, tenendo presente che il pezzo si restringe durante il processo di raffreddamento e tende ad aderire alla superficie dello stampo. Una volta espulso il pezzo, lo stampo può essere chiuso e pronto per il ciclo di iniezione successivo. La fase di rifilatura Durante la fase di raffreddamento e solidificazione, il getto si solidificherà come un'unità di colata completa che comprende il pezzo, la scoria e qualsiasi sistema di scorrimento. Il metodo di rifilatura comprende strumenti di rifilatura, sega a nastro o taglio manuale. Il metallo tagliato viene scartato o riciclato, se consentito. Vantaggi della pressofusione: La pressofusione è veloce La pressofusione può essere prodotta in pochi secondi per ogni pezzo e in quantità da centinaia a migliaia di pezzi metallici al giorno. Forma quasi netta Le pressofusioni vengono prodotte “quasi nette”, indipendentemente dalla complessità della forma e dalle strette tolleranze. Pesi più leggeri La pressofusione è più resistente grazie alla pelle della superficie del materiale e non allo spessore del materiale stesso, per cui i pezzi possono pesare meno con spessori di parete più sottili. La pressofusione è versatile Con il processo di produzione della pressofusione si possono produrre molte più forme e dimensioni di pezzi. La pressofusione è durevole I pezzi pressofusi sono in metallo e hanno una lunga durata. I getti pressofusi sono economici I getti pressofusi sono veloci da produrre e non necessitano di materiale. La pressofusione è in genere meno costosa della maggior parte degli altri processi di produzione di parti metalliche.    

Pressofusione di zinco

Produzione favorevole per i processi di pressofusione di zinco

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The process of die casting with pressure injection can be followed until mid-1800. The components used were tin and lead, but the use has disappeared with the introduction of zinc and Aluminium alloys. This process has evolved over the years, from low-pressure injection molds to casting molds at pressures of up to 4,500 psi. The process can create high-quality products with excellent end surfaces. Die Casting is an economical and efficient process for making various shapes. Considered superior to other manufacturing techniques, it is durable and aesthetic and combines perfectly with other parts of the machine that are part thereof. Dying has many advantages. Among these, the main is its ability to produce complex forms with a higher tolerance level than other mass-production methods. Thousands of identical prints can be produced before you need to add new mold tools. High Die-pressure is a manufacturing process where aluminum that has been melted is injected by a casting machine under extreme pressure on steel or molds to make the design and detail parts of the model you want to make. Casting in tons of universal tightening. This record reflects the amount of pressure given on the matrix. The engine size varies from 400 to 4000 tons. There are many advantages to using the die casting process compared to others. Die casting produces parts with thinner walls, narrower size limits and processes can be accelerated. Labor costs and finishing are the lowest with the dice. This process facilitates to obtain intricate forms with narrower tolerances. Unlike the forgery process, you can insert the kernel into the product created by this process. Forms that cannot be obtained from rods or tubes can be easily achieved with casting. The number of operational processes is smaller, which leads to the reduction of waste materials. Die casting is used when you need a stable, dimensional and durable component. They withstand heat and maintain a good level of tolerance, an important condition for each part of a good machine. They are stronger and lighter than the part made by other printing methods. Its parts are not welded or screwed, which greatly increases its efficiency. Another advantage is the many workarounds that you can get with the launch. Surfaces can be smooth or textured, which facilitates the application and its use. Hopefully, this information can help you and thank you for reading the article about Zinc Die casting.

Pressofusione di alluminio

Cina Servizio di pressofusione

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Capacità per soddisfare le vostre esigenze di pressofusione di alluminio, magnesio, zinco e vuoto. Pressofusione di alluminio La fornitura di parti di pressofusione di alluminio di alta qualità a prezzi competitivi richiede attrezzature di pressofusione moderne. Per ridurre gli effetti che le temperature di raffreddamento estreme hanno sugli stampi, CNM TECH sta convertendo il sistema di raffreddamento degli stampi dall'acqua all'olio. L'olio mantiene una temperatura più calda dello stampo che contribuisce a una colata più uniforme e prolunga la durata dello stampo, un fattore importante per i costi dei pezzi. CNM TECH Die Casting sta adattando i controlli robotizzati al funzionamento delle macchine di pressofusione. Ciò consente un aumento sostanziale dei tassi di produzione, importante sia per il controllo dei costi che per il rispetto dei requisiti di consegna. Inoltre, ci permette di utilizzare il nostro personale in modo da sfruttare meglio le sue capacità e la sua esperienza. Per ridurre i costi di produzione, il produttore di pressofusioni CNM TECH ha sviluppato e brevettato nuovi forni di fusione dell'alluminio a basso volume ed efficienza energetica. Poiché l'alluminio può essere fuso in modo efficiente in piccole quantità, l'azienda può fornire alle macchine di colata diverse leghe di alluminio contemporaneamente. Le macchine di colata non devono aspettare che un grande forno fornisca la lega giusta. I programmi non sono costruiti in base alla lega presente nel forno. Pressofusione di zinco Per le applicazioni in cui l'elevata resistenza agli urti, il basso costo e gli stretti limiti dimensionali sono importanti considerazioni di progettazione, la pressofusione di zinco svolge un ruolo importante. Lo zinco consente normalmente tassi di produzione più elevati rispetto all'alluminio e i pezzi possono essere progettati con sezioni trasversali più sottili. I pezzi che ne derivano sono altamente resistenti alla corrosione e possono essere sottoposti a una varietà di finiture di pregio. Elevati tassi di produzione e qualità uniforme sono mantenuti da macchine di pressofusione con estrattori automatici. La pressofusione sottovuoto La pressofusione sottovuoto è preferita da molti acquirenti di colate perché consente di ottenere un pezzo meno poroso. Le macchine Vert-a-Cast di CNM TECH, con una forza di chiusura di 400 tonnellate, sono in grado di produrre getti automaticamente a un ritmo molto più veloce rispetto alle macchine orizzontali ad azionamento manuale. La pressofusione sottovuoto, una capacità di CNM TECH da dieci anni, è spesso l'unico modo economico per soddisfare le specifiche di porosità critiche. La manutenzione, la riparazione, le modifiche e le correzioni degli stampi vengono eseguite tempestivamente nell'officina di stampi e utensili completamente attrezzata della CNM TECH. I materiali in lega vengono fusi, flussati e puliti nel forno centrale prima di essere trasferiti alle attrezzature di pressofusione. Se avete qualsiasi esigenza di pressofusione, siete invitati a inviarci la vostra richiesta per un preventivo.

Processo di pressofusione

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CNM Die Casting è in grado di offrire vari tipi di colata, tra cui la pressofusione, la microfusione, la colata in stampo permanente e la colata in sabbia per un'ampia gamma di leghe, tra cui tutte le leghe pressofuse, molte leghe in stampo permanente e molte leghe di magnesio. I nostri processi di produzione sono stati accettati dal mercato mondiale della fusione come uguali o superiori alla pressofusione convenzionale. Vantaggi del processo di pressofusione CNM Migliore controllo dimensionale Migliori tolleranze della linea di separazione trasversale Riduzione della porosità dei gas Migliori proprietà di bilanciamento dei pezzi rotanti finiti Utilizzo di inserti “cast-in-place” Migliori proprietà meccaniche grazie all'efficace modifica della lega Migliori proprietà di usura grazie alla microstruttura a granulometria ridotta Migliore flessibilità per quanto riguarda le leghe e i tipi di getti Lavorazione La sezione di lavorazione della pressofusione CNM utilizza il concetto di cella di lavoro e attrezzature di lavorazione flessibili ad alta velocità per completare le operazioni secondarie alle fusioni di CNM, in modo che un pezzo o un sottogruppo sia pronto per l'installazione quando lascia il nostro stabilimento. CNM Die Casting si è evoluta e ha risposto in modo aggressivo alle richieste dei clienti di fornire servizi di lavorazione e assemblaggio ad alta velocità senza spese di capitale iniziali. Includendo una parte del costo dell'attrezzatura esistente in ogni pezzo, il cliente beneficia di allestimenti più rapidi e di un esborso minimo di capitale iniziale. CNM Die Casting gestisce 8 macchine per la pressofusione, la produzione interna di stampi per la pressofusione e la lavorazione CNC in uno stabilimento di oltre 20.000 metri quadrati a DONGGUAN, in Cina. Le nostre capacità produttive integrate, insieme a oltre 100 dipendenti, ci consentono di essere il vostro fornitore unico di servizi completi di pressofusione e di essere costantemente competitivi sul piano dei prezzi, mantenendo al contempo un elevato standard di qualità. Di seguito sono riportati i processi di pressofusione a confronto Metalli che possono essere fusi Massa minima e massima, kg Tolleranza sulla dimensione,% Finitura superficiale,µ m Dimensione minima della sezione, mm Bozza deg Velocità di produzione,pz/ora Foro minimo carotato,mm Porosità Colata in sabbia Alluminio Acciaio CI e altri 0,03, 100 0,10, 200, 000 0,03, 50, 000 0,09 a 0. 0303 4 8 8 3 6 3,5 da 4 a 7 da 10 a 15 6 5 Colata in stampo permanente Ghisa Al e Mg 0,01, 50 0,01, 10 0,01 min 2 5 3 2 50 da 4,5 a 6 6 4 Colata in stampo Al Mg Zn 0,015, 35 0,015, 35 0,05, 80 0,0015 0,0015 1 1 1 0,8 1.2 0,5 2 2 2 da 75 a 150 da 300 a 350 2,5 2,5 0,8 2 Colata di precisione in acciaio Alluminio 0,005, 25 0,002, 10 0,003, a 0,005 1 1 1 0,8 da 1 a 3 N/A da 0,5 a 1,25 1 Stampaggio in conchiglia Acciaio Ghisa Alluminio 0. 05, 120 0,03, 50 0,0015 0,0015.05, 120 0,03, 50 0,03, 15 0,01 a 0,003 6 6 2,5 3,5 3 1,5 2 a 3 30 a 80 3 a 6 1 Colata centrifuga Alluminio Acciaio Ghisa fino a 400 0,002 0,004 0,004 0,6 a 3,5 0,6 a 1,2 3 30 a 50 N/A 1 a

Azienda produttrice di pressofusioni

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CNM Die Casting is your one-stop, complete service Die Caster for various die casting parts including aluminum die casting, investment casting, sand casting. We offer you a single source for engineered die castings, together with cutting-edge engineering resources, advanced production capabilities and complete secondary finishing. CNM Die Casting supplies high-quality aluminum, zinc, brass and magnesium die castings. We operate our casting factory in DongGuan, China for various castings, machining, assembly and die building, with over 20,000 square feet of total floor space. We are a leader in innovative quality control systems. Our quality manufacturing system includes a process failure detection system at every casting press. Rigorous 100% inspection is as much a production operation as any other manufacturing step and is woven into the sequential standardized work to assure manufacturing quality in finishing and machining. As one of the divisions of CNM Manufacturing Group, CNM Die Casting can be more responsive to its customers and, simultaneously, offer more competitive, “made in China” pricing on quality products.   CNM Die Casting’s tooling department builds dies with state-of-the-art equipment. Along with our experienced engineering and tooling department, we design tooling and assist customers with casting design issues. Excellent control of design and tool building allows us to produce high quality tools and parts at lower cost, and more quickly than anyone else in the industry. Our Engineering and Tooling Department offers: Tool Engineers to ensure specifications and dimensional criteria are met to the customer’s requirements Design Engineers with the latest CAD/CAM technologies to design both product and tooling for the customer’s specification. Technical on-site product design assistance for die castings Production tooling built with CNC machines by in-house full capability large tooling facility state-of-the-art EDM machines rapidly burn cavities to near-finished condition with oscillating feed. Prototyping in the same tooling intended for production Production tools are built with premium grade materials

Informazioni sui servizi di fusione dei metalli

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I servizi di fusione dei metalli prevedono la modellazione di metalli liquidi a flusso libero attraverso l'uso di stampi, matrici o modelli. Le fusioni sono generalmente rifinite in modo approssimativo a causa della natura della loro produzione. In molti casi, sono necessarie ulteriori finiture per rimuovere bave e altri artefatti del processo di fusione. I servizi di fusione dei metalli sono utilizzati per progettare un'ampia gamma di componenti e prodotti finiti. Tutto, dai semplici chiodi e dispositivi di fissaggio ai blocchi motore, può essere fabbricato utilizzando i servizi di fusione dei metalli. I processi più comuni di fusione dei metalli includono la colata in sabbia, la pressofusione, la colata in stampi permanenti, la colata per investimento, la colata centrifuga e la colata a schiuma persa. Colata in sabbia La colata in sabbia è utilizzata per realizzare pezzi di grandi dimensioni (tipicamente in ferro, ma anche in bronzo, ottone e alluminio). Il metallo fuso viene versato in una cavità dello stampo formata da sabbia (naturale o sintetica). Le fusioni in sabbia hanno generalmente una superficie ruvida, talvolta con impurità e variazioni superficiali. La pressofusione comprende una serie di processi in cui vengono utilizzati stampi o matrici riutilizzabili per produrre la fusione. Lo stampo contiene un'impronta del prodotto finito insieme ai sistemi di scorrimento, alimentazione e sfiato. Lo stampo è in grado di compiere un ciclo regolare e di dissipare (rapidamente) il calore del metallo versato al suo interno. Una volta che il metallo liquido si è raffreddato a sufficienza, lo stampo viene aperto e la colata può essere rimossa e rifinita. Colata in stampo permanente Nella colata in stampo permanente, il metallo fuso viene versato in stampi di ghisa, rivestiti con un lavaggio ceramico dello stampo. Le anime possono essere di metallo, sabbia, guscio di sabbia o altri materiali. Al termine, gli stampi vengono aperti e i getti vengono espulsi. I servizi di microfusione prevedono la modellazione di modelli mediante l'iniezione di una cera speciale in uno stampo metallico. I modelli vengono assemblati in un gruppo attorno a un sistema di scorrimento della cera. L'albero dei modelli viene quindi rivestito con 8-10 strati di materiale refrattario. Il gruppo viene riscaldato per rimuovere la cera. Lo stampo caldo viene colato e, una volta raffreddato, il materiale dello stampo viene rimosso per impatto, vibrazione, granigliatura, idrosabbiatura ad alta pressione o dissoluzione chimica, lasciando i getti che vengono poi rimossi dal sistema di colata. Colata centrifuga I servizi di colata centrifuga sono utilizzati per produrre getti di forma cilindrica. Nella colata centrifuga, uno stampo permanente viene fatto ruotare attorno al proprio asse ad alta velocità mentre viene versato il metallo fuso. Il metallo fuso viene proiettato centrifugamente verso la parete interna dello stampo, dove si solidifica. La colata è di solito a grana fine, con un diametro esterno molto fine, resistente alla corrosione atmosferica, un'esigenza tipica dei tubi. Il diametro interno presenta un maggior numero di impurità e inclusioni, che possono essere eliminate a macchina. Colata a schiuma persa La colata a schiuma persa (LFC) è un servizio di fusione di metalli che utilizza modelli riempiti di schiuma per produrre getti. La schiuma viene iniettata in un modello, riempiendo tutte le aree, senza lasciare cavità. Quando il metallo fuso viene iniettato nel modello, la schiuma viene bruciata e la colata prende forma. Colata in stampo La colata in stampo e la colata di metallo comprendono una serie di processi in cui vengono utilizzati stampi o matrici riutilizzabili per produrre la colata. Lo stampo è in grado di compiere un ciclo regolare e di dissipare (rapidamente) il calore del metallo versato al suo interno. Una volta che il metallo liquido si è raffreddato a sufficienza, lo stampo viene aperto e la colata può essere rimossa e rifinita. Nel processo di pressofusione, il metallo fuso viene iniettato sotto pressione in uno stampo o matrice riutilizzabile. Lo stampo contiene un'impronta della colata insieme ai sistemi di scorrimento, alimentazione e sfiato. Lo stampo è in grado di compiere un ciclo regolare e di dissipare (rapidamente) il calore del metallo versato al suo interno. Una volta che il metallo liquido si è raffreddato a sufficienza, lo stampo viene aperto e la colata di metallo può essere rimossa e rifinita. pressofusione ad alta pressione Il processo di pressofusione ad alta pressione è il più utilizzato e rappresenta circa il 50% di tutta la produzione di colate in lega leggera. La pressofusione a bassa pressione rappresenta attualmente circa 20% della produzione e il suo utilizzo è in aumento. La progettazione degli stampi per la pressofusione a bassa pressione e a gravità consente di migliorare il riempimento dello stampo, ottimizzare il modello di solidificazione e massimizzare la resa. La pressofusione a gravità è adatta alla produzione di massa e alla colata completamente meccanizzata. La pressofusione a bassa pressione è particolarmente adatta alla produzione di componenti simmetrici rispetto a un asse di rotazione. Le ruote leggere per autoveicoli sono normalmente prodotte con questa tecnica. I metalli per la pressofusione possono variare notevolmente e le diverse aziende di pressofusione possono essere in grado di lavorare con qualsiasi tipo o numero di metalli. Alcuni dei tipi di metallo più comuni sono la pressofusione di alluminio, la pressofusione di ottone, la pressofusione di piombo (la più popolare per la pressofusione di modelli), la pressofusione di magnesio e la pressofusione di zinco. Spero che tutte queste informazioni siano sufficienti per il vostro riferimento, ma se volete saperne di più, siete invitati a contattarci per telefono o via e-mail.

Che cos'è la fusione per gravità

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Differenze tra la pressofusione di alluminio e la colata a gravità La pressofusione di alluminio non è solo una scusa per giocare con il metallo fuso, ma è in realtà un ottimo modo per creare arte e pezzi complicati di macchinari o altri oggetti che altrimenti sarebbero quasi impossibili da realizzare. La pressofusione di alluminio è davvero un ottimo modo per risparmiare denaro... giocando con il metallo fuso. Il motivo per cui la pressofusione di alluminio è sopravvissuta alla prova del tempo è una questione di efficienza. Alcuni dei primi esempi di fusione sono stati trovati in Cina e risalgono a migliaia di anni fa. In realtà, tutte le principali civiltà, dagli Egizi ai Romani, hanno praticato la fusione dell'alluminio. Questa abilità è tornata in auge durante il Rinascimento e da lì ha continuato a progredire ed evolversi. Sebbene la colata in sabbia sia il processo di fusione più diffuso, esistono molti altri processi a disposizione dei fonditori privati. Non tutti hanno intenzione di fondere pezzi pesanti come parti di motore o di fondere le proprie motociclette. Quindi, per coloro che desiderano realizzare solo pezzi decorativi, non utilizzeranno lo stesso processo di fusione di questi fonditori per impieghi gravosi. Per gli artisti che creano statue o abbellimenti in scala ridotta e per gli hobbisti che hanno bisogno di un tocco decorativo per il loro modello di aereo o di barca, potrebbero prendere in considerazione l'uso della colata per gravità per le loro esigenze. Che cos'è la colata per gravità La colata per gravità sembra essere particolarmente utile quando si ha a che fare con l'alluminio e altre leghe leggere. L'idea di base di questo processo di fusione è più o meno quella che suggerisce il nome. Il metallo viene introdotto nello stampo grazie alla forza di gravità. La maggior parte degli altri processi di colata utilizza una differenza di pressione naturale, come in alcune procedure di colata in sabbia, oppure una pressione forzata, come nella colata centrifuga, per introdurre il metallo fuso nello stampo. Uno degli usi più comuni della colata per gravità è quello di utilizzare stampi permanenti. Chiamato anche stampo, lo stampo permanente è davvero economico solo per coloro che prevedono di utilizzare lo stesso stampo numerose volte e devono mantenere la qualità a un livello costante. Sebbene alcuni stampi temporanei possano essere utilizzati ripetutamente, la qualità del prodotto finito inizierà a risentirne nel tempo. Con gli stampi la qualità rimarrà invariata. Gli stampi devono essere visti come un investimento. Certo, sono più costosi di altri stampi, ma dureranno più a lungo di altri stampi più economici. Gli stampi permanenti vengono creati utilizzando ghisa, acciaio e altri metalli. La colata per gravità viene utilizzata per il processo di stampaggio permanente con risultati piacevoli. La colata a gravità viene solitamente utilizzata quando il prodotto finito è più basato sull'aspetto visivo che su quello strutturale, motivo per cui questo metodo è il preferito dagli artisti e anche da alcuni gioiellieri. La perdita di resistenza è dovuta alla mancanza di pressione utilizzata in questo processo. Per coloro che hanno bisogno di forza ma vogliono comunque utilizzare la colata a gravità, sarà necessario utilizzare una quantità maggiore di metallo fuso, con conseguente aumento del peso. https://www.aludiecasting.com/ per saperne di più sulla colata a gravità Affidarsi alla gravità richiede pazienza, anche se sarà necessaria per i prodotti più grandi. Se avete bisogno di un servizio di colata a gravità o di pressofusione di alluminio, magnesio o zinco per la vostra azienda. Siete invitati a inviarci il vostro requisito per un preventivo, dovete solo inviarci il vostro disegno 3D della parte e il vostro requisito, quindi potete sedervi e noi faremo il resto per voi, per lavorare con noi dovete solo occuparvi del mercato al vostro fianco, e noi saremo il vostro supporto per occuparci di tempi di consegna, spedizione, qualità e tecnica.

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