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La pressofusione di alluminio e la sua importanza nell'industria aerospaziale

Pressofusione di alluminio sono di grande utilità in diversi settori industriali e in particolare nell'ingegneria aerospaziale, dove la precisione e gli standard più elevati sono di grande importanza. Questi articoli sono utilizzati per costruire sia i piccoli che i grandi componenti dell'industria aeronautica. Inoltre, l'alluminio pressofuso è utilizzato sia nel settore militare che in quello commerciale. Il motivo è semplice: si tratta di soluzioni economiche che offrono risultati sorprendenti.

Oltre a essere efficaci dal punto di vista dei costi, le parti realizzate in alluminio pressofuso sono anche pronte a sopportare situazioni climatiche estreme e danni maggiori. Un'altra ragione fondamentale per l'utilizzo di prodotti in alluminio negli aeromobili è che la farina è comparativamente più conveniente rispetto ad altri metalli che vengono pressofusi. Inoltre, l'alluminio ha la possibilità di combinarsi con altri metalli per garantire durata e flessibilità.

Con i prodotti fusi in alluminio, non è necessario scendere a compromessi sugli standard, ma è possibile ottenerli a costi di produzione molto convenienti. Inoltre, tutti gli standard stabiliti per l'utilizzo di componenti metallici, l'alluminio soddisfa al massimo le esigenze. Quindi, sono certificati sicuri per l'uso negli aerei, sono accessibili e hanno tutte le qualità che sono necessarie per le imbarcazioni volanti. Per questo motivo, la fusione dell'alluminio è in crescita come mai prima d'ora. Inoltre, la cosa più importante di una parte in alluminio pressofuso è che il suo peso è favorevole per i lavori degli aerei.

Quindi, come avviene effettivamente la fusione dell'alluminio e quali sono i processi coinvolti? La risposta è semplice. La lega di alluminio viene prima forzata in un acciaio di prima scelta ad alta velocità e ad alta temperatura. In questo modo si ottengono prodotti di qualità superiore, molto leggeri e con pareti sottili, perfetti per essere utilizzati come componenti per aerei.

Va detto che la colata dietetica di alluminio è una tecnica difficile. Solo un team di ingegneri veramente esperto e di alto livello può assicurarsi che i pezzi vengano prodotti con volumi elevati o con tolleranze e finiture superficiali eccellenti. In realtà, questo tipo di colata di forza è molto più famoso della pressofusione a gravità o della colata in sabbia. Ciò è dovuto al fatto che la necessità di lavorazione in questo tipo di tempo per la colata di zinco o alluminio è estremamente bassa a causa delle strette tolleranze di colata. Sebbene i costi di attrezzaggio della colata di alluminio o di qualsiasi altro metallo siano notevolmente più elevati rispetto agli altri due tipi, le proprietà meccaniche ottenute sono di gran lunga eccellenti in termini di funzionalità.

2019年10月17日/da amministratore

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Che cos'è la forza di serraggio della pressofusione

La forza di serraggio della pressofusione è la forza applicata allo stampo dall'unità di serraggio della macchina di pressofusione HPDC. La forza di serraggio deve essere maggiore di quella forza di separazione.

Che si applica mediante l'iniezione di metallo fuso nello stampo

Forza di serraggio > forza di separazione

Come calcolare la forza di separazione (forza di apertura)?

La forza di apertura è la forza che agisce sulla cavità per far espandere lo stampo durante la produzione di un pezzo di pressofusione. La forza di apertura può essere calcolata con la seguente formula:

F=PXA

F: forza di apertura

P: pressione specifica di iniezione

A: Area totale prevista

Che cos'è la pressione specifica di iniezione?

Il metallo fuso viene versato attraverso il foro di iniezione nella camera fredda e lo stantuffo spinge il metallo nello stampo. La pressione applicata dallo stantuffo per spingere il metallo nello stampo è la pressione specifica di iniezione.

La pressione di iniezione viene utilizzata per diversi tipi di colata:

Per colata standard =600 kg/cm²
Per colata tecnica =600-800 kg/cm²
Per la prova di pressione del getto =800 kg/cm₂

Che cos'è l'area proiettata?

La regione anticipata è una stima della zona bidimensionale di un articolo tridimensionale anticipando la sua forma sul piano.

Area totale prevista =area di proiezione + area di proiezione dello scivolo + area di proiezione del corridore + area di proiezione del trabocco

Esempio

Aree proiettate di colata =56000mm²
Superficie proiettata del troppopieno + corridore =22400mm²(40% dell'area totale proiettata per la colata)
Area proiettata di scorrimento=l'area proiettata deve essere selezionata nel piano normale alla direzione di spostamento del nucleo x tanꬾ

Angolo del cuneo = angolo della camma del dito + 2 gradi

Forza FY = F X Tan ꬾ

ꬾ = angolo di chiusura del cuneo

Esempio:

Area proiettata del nucleo della slitta 1=area normale alla direzione di marcia × tanꬾ

=5000× tan20 gradi

=5000× 0.36

=1800 m²

Nucleo di scorrimento 2 area proiettata=4500×tan 20degree= 1620mm²quindi,

Area totale proiettata= 56000+22400+1800+1620mm²

=81820 mm2

Che cos'è la forza di separazione (forza di apertura)?

(Per colata tecnica=600-800 kg/cm)²)

(800 kg/cm²=8kg/mm²)

Forza di apertura = pressione specifica × area totale proiettata

=8 kg/mm² × 81820mm²

=654560 kg/mm² (1 tonnellata = 1000 kg)

=654.56 T

Forza di serraggio dello stampo

La forza di serraggio deve essere maggiore della forza di separazione.

Forza di bloccaggio richiesta =F×1,2

=654.56×1.2

=785,472 tonnellate

Selezioniamo la macchina 900T

Che cos'è il rapporto di riempimento e come è importante per selezionare il tonnellaggio della macchina?

È la percentuale di metallo liquido vulnerabile della camera rispetto al volume assoluto della camera del virus. Un altro metodo per dirlo sarebbe il livello di metallo in contrasto con il livello di aria esposta agli elementi duri della camera.

Ad esempio

50% pieno (di metallo) = 50% aria rimanente

Il livello di riempimento è importante in quanto viene utilizzato per determinare la velocità di tiro moderata ideale.

Questo può avere un impatto sulla qualità del getto.

Rapporto di riempimento (30-40%) è buono per la qualità dei componenti della pressofusione automobilistica.

2019年10月12日/da amministratore

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L'importanza della pressofusione di zinco nell'industria automobilistica

Che cos'è la pressofusione?

La pressofusione è un processo di fusione dei metalli caratterizzato dalla pressatura del metallo fuso nella cavità dello stampo. La cavità dello stampo viene realizzata utilizzando due stampi in acciaio temprato che vengono lavorati durante la lavorazione e funzionano in modo simile agli stampi a iniezione. La maggior parte della pressofusione è realizzata con metalli non ferrosi, in particolare zinco, rame, alluminio, magnesio, stagno, piombo e leghe a base di stagno. A seconda del tipo di metallo da gettare, si utilizza un motore termico o freddo.

Pressofusione di zinco

Il pressofusione di zinco Il processo di pressofusione è molto diffuso per la realizzazione di componenti in ambito edilizio e industriale, ma l'applicazione più comune è quella nell'industria automobilistica. Infatti, le automobili hanno diverse parti che possono essere realizzate tramite la pressofusione, tanto che il moderno processo di pressofusione è stato originariamente avviato per l'industria automobilistica.

Con il processo di colata spesso non sono necessarie ulteriori lavorazioni dopo la colata: non solo la precisione è fino a 99,8%, ma i prodotti fusi possono essere utilizzati anche grezzi perché hanno una finitura piacevole. L'utilizzo della pressofusione di zinco è quasi 28% nell'industria automobilistica, seguita dal settore dell'edilizia e della ferramenta.

Lo zinco è diventato uno dei metalli più importanti nell'industria dei ricambi auto, in particolare per prodotti come l'alloggiamento delle serrature delle porte, i nottolini, gli ingranaggi e le pulegge dei sistemi di cinture di sicurezza, ma anche per i componenti degli alberi a camme e dei sensori. Utilizzando questo metallo e le sue leghe, è possibile ottenere resistenza, duttilità e flessibilità che non sarebbero possibili con altri materiali.

Inoltre, lo zinco può essere la scelta giusta per ottenere componenti estetici di alta qualità, con tolleranze strette che non sono possibili con altri materiali, e per ottenere goffrature e scanalature per componenti meccanici o ingranaggi.

Meccanismi di pressofusione di zinco nel settore automobilistico

Come già detto, l'industria automobilistica è l'applicazione più comune della pressofusione: l'utilizzo dello zinco e delle sue leghe consente di produrre componenti in grado di raggiungere un'elevata qualità estetica, con tolleranze strette e ristrette per la morfologia della forma. Le leghe di zinco sono utilizzate anche per i rivestimenti grazie ai loro numerosi vantaggi, come il miglioramento delle proprietà anticorrosione dello zinco, già di per sé notevoli.

Di seguito sono riportati alcuni possibili esempi di zincatura:

Sezione estetica interna
Sezione Tetti apribili
Parti meccaniche
Motore e altri componenti del vano motore
Sistema di servosterzo
Parti e impianto frenante
Componenti e sistemi di climatizzazione
Hardware del telaio
Parti del sistema di cinture di sicurezza
Componenti della climatizzazione
Sistema di alimentazione

Vantaggi della pressofusione di zinco:

Un processo efficiente ed economico che offre varie forme e possibilità.
Produzione ad alta velocità
Precisione e stabilità delle dimensioni
Forza e peso
Sono disponibili diverse tecniche di finitura
Montaggio semplice

Il processo di pressofusione è iniziato con l'uso di piombo e leghe di piombo, a cui sono seguite rapidamente leghe di magnesio e rame e, negli anni '30, molte leghe moderne ancora oggi in uso. Questo processo si è evoluto dalla fusione a iniezione a bassa pressione alla moderna iniezione ad alta pressione di 4.500 libbre per pollice quadrato. Il processo moderno è in grado di produrre forme di colata pulite e di elevata integrità, con eccellenti finiture superficiali.

La lega di zinco da colata è un materiale ingegneristico forte, durevole ed economico. Le sue proprietà meccaniche sono competitive e solitamente superiori a quelle di alluminio, magnesio, bronzo, plastica e della maggior parte della ghisa.

2019年9月28日/da amministratore

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Il processo di pressofusione passo dopo passo

La fase di arrampicata:

Il 1^st La fase di preparazione delle metà dello stampo per la colata consiste nel pulire le facce di ogni stampo e nell'applicare un agente lubrificante o distaccante.
Una volta preparato lo stampo, le metà dello stesso vengono chiuse e bloccate insieme con la pressione esercitata dalla macchina per la pressofusione.
La forza di serraggio dipende dalle dimensioni della macchina, ma deve essere superiore alla forza contraria che cerca di aprire lo stampo durante il processo di colata.

La fase di iniezione:

I lingotti vengono aggiunti al forno e mantenuti fusi a una temperatura stabilita in base al metallo utilizzato.
Il metallo fuso viene trasferito in una camera di iniezione e iniettato nello stampo chiuso a una pressione compresa tra 1000 e 20.000 psi.
La pressione viene mantenuta mentre il metallo si solidifica.
La quantità iniettata nella matrice è nota come "shot".
L'iniezione del metallo nello stampo è molto breve, per evitare che il metallo inizi a solidificare prima che lo stampo sia completamente riempito.

La fase di raffreddamento:

Al termine dell'iniezione, il metallo fuso deve solidificarsi prima di aprire lo stampo.
Il tempo di raffreddamento dipende dalla geometria del pezzo e dalle proprietà termodinamiche del metallo.
Lo spessore della parete dei pezzi gioca un ruolo importante nel tempo di raffreddamento: più spessa è la sezione della parete, più lungo è il tempo di raffreddamento richiesto.

La fase di espulsione:

Una volta trascorso il tempo di raffreddamento, le due metà dello stampo possono essere aperte.
Un meccanismo di espulsione spinge quindi la colata solidificata fuori dallo stampo.
La forza di espulsione sarà determinata dalle dimensioni del pezzo, tenendo presente che il pezzo si restringe durante il processo di raffreddamento e tende ad aderire alla superficie dello stampo.
Una volta espulso il pezzo, lo stampo può essere chiuso e pronto per il ciclo di iniezione successivo.

La fase di rifilatura

Durante la fase di raffreddamento e solidificazione, la colata si solidificherà come un'unità di colata completa che comprende il pezzo, la scintilla e qualsiasi sistema di scorrimento.
Questo materiale in eccesso deve essere tagliato per lasciare solo il prodotto fuso principale.
Il metodo di rifilatura comprende strumenti di rifilatura, sega a nastro e ritaglio manuale.
Il metallo tagliato viene rottamato o riciclato, se consentito.

Vantaggi della pressofusione:

La pressofusione è veloce

La pressofusione può essere prodotta in pochi secondi per ogni pezzo e in quantità da centinaia a migliaia di pezzi metallici al giorno.

Forma vicina alla rete

La pressofusione viene prodotta "vicino alle forme nette", indipendentemente dalla complessità della forma e dalle strette tolleranze.

Pesi più leggeri

Le pressofusioni sono più resistenti grazie alla pelle superficiale del materiale e non allo spessore del materiale stesso, per cui i pezzi possono pesare meno con spessori di parete più sottili.

La pressofusione è versatile

Con il processo di produzione per pressofusione è possibile produrre molte altre forme e dimensioni di pezzi.

La pressofusione è durevole

Le parti in pressofusione sono in metallo e hanno una lunga durata.

Le pressofusioni sono poco costose

Le pressofusioni sono rapide da produrre e sono un materiale inutile. La pressofusione è in genere meno costosa della maggior parte degli altri processi di produzione di parti metalliche.

2019年9月25日/da amministratore

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Produzione favorevole per i processi di pressofusione di zinco

Il processo di pressofusione con iniezione a pressione può essere seguito fino alla metà del 1800. I componenti utilizzati erano stagno e piombo, ma l'uso è scomparso con l'introduzione delle leghe di zinco e alluminio. Questo processo si è evoluto nel corso degli anni, passando da stampi a iniezione a bassa pressione a stampi di colata con pressioni fino a 4.500 psi. Il processo può creare prodotti di alta qualità con superfici finali eccellenti.

La pressofusione è un processo economico ed efficiente per la realizzazione di varie forme. Considerata superiore ad altre tecniche di produzione, è durevole ed estetica e si combina perfettamente con le altre parti della macchina che ne fanno parte. La pressofusione presenta numerosi vantaggi. Tra questi, il principale è la capacità di produrre forme complesse con un livello di tolleranza più elevato rispetto ad altri metodi di produzione in serie. È possibile produrre migliaia di stampe identiche prima di dover aggiungere nuovi stampi.

Pressofusione di zinco

L'alta pressione è un processo di produzione in cui l'alluminio fuso viene iniettato da una macchina di colata sotto estrema pressione su acciaio o stampi per realizzare il design e le parti di dettaglio del modello che si desidera realizzare. Colata in tonnellate di serraggio universale. Questo record riflette la quantità di pressione esercitata sulla matrice. La dimensione del motore varia da 400 a 4000 tonnellate.

Il processo di pressofusione presenta numerosi vantaggi rispetto ad altri. La pressofusione produce pezzi con pareti più sottili, limiti dimensionali più stretti e i processi possono essere accelerati. I costi di manodopera e di finitura sono i più bassi con i dadi. Questo processo facilita l'ottenimento di forme intricate con tolleranze più ristrette. A differenza del processo di falsificazione, è possibile inserire il nocciolo nel prodotto creato con questo processo.

Le forme che non possono essere ottenute da barre o tubi possono essere facilmente realizzate con la colata. Il numero di processi operativi è minore, il che porta alla riduzione dei materiali di scarto.

La pressofusione viene utilizzata quando è necessario un componente stabile, dimensionale e durevole. Resistono al calore e mantengono un buon livello di tolleranza, una condizione importante per ogni parte di una buona macchina. Sono più resistenti e più leggeri dei pezzi realizzati con altri metodi di stampa. Le sue parti non sono saldate o avvitate, il che aumenta notevolmente la sua efficienza. Un altro vantaggio è rappresentato dalle numerose possibilità di lavorazione che si possono ottenere con il lancio. Le superfici possono essere lisce o strutturate, il che facilita l'applicazione e l'utilizzo.

Speriamo che queste informazioni possano aiutarvi e vi ringraziamo per aver letto l'articolo su Pressofusione di zinco.

2019年9月14日/da amministratore

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Parti di pressofusione di alta qualità

La vostra fonte di alta qualità per l'alluminio, il magnesio e il Pressofusioni di zincolavorati e rifiniti, pronti per il montaggio.

Ponendo la qualità del prodotto come obiettivo aziendale, CNM Die Casting è salita ai vertici del settore negli ultimi dieci anni.

Gli acquirenti di pezzi pressofusi si rivolgono alla CNM TECH per ridurre i problemi di scarto riscontrati con altri fornitori di componenti. Un produttore di valvole per gas naturale ha sperimentato livelli di scarto fino a 40% fino a quando non sono stati fusi da CNM TECH. Ora, pochissimi dei loro pezzi non soddisfano il rigoroso livello di test 100% per le perdite di pressione.

Qualità basata sull'esperienza ingegneristica

Al CNM TECH Azienda di pressofusioneLa qualità inizia con l'assistenza tecnica di esperti. Consulenza sulla progettazione dei pezzi e lega di alluminio selezione fanno parte del servizio. A volte piccole modifiche nella progettazione dei pezzi possono aumentare i tassi di produzione ed eliminare potenziali problemi di qualità. Il risultato finale è un pezzo migliore a un costo unitario inferiore.

Per essere sicuri di aver finito parti in pressofusione per soddisfare le specifiche della lega, sia per i materiali in entrata che per le finitureI campioni di prodotto vengono controllati con lo spettrometro Jarrell-Ash.

Qualità che si muove con la produzione invece di limitarsi a un controllo finale del pezzo

La produzione inizia dopo l'accettazione del progetto finale del pezzo. Il nostro programma di controllo qualità inizia quindi una serie di controlli per determinare che il pezzo sia stato prodotto entro le tolleranze specificate. In primo luogo, le leghe vengono testate per verificare che siano conformi alle specifiche del cliente. Poi, il campionamento statistico durante i processi di fusione e lavorazione fornisce un avviso precoce dei difetti di produzione e aiuta a prevenire la produzione di pezzi finiti difettosi. Le frequenze di ispezione possono essere predeterminate in base ai requisiti del lavoro, per essere certi che i pezzi ricevuti siano utilizzabili.

Una macchina di misura a tre coordinate (CMM) consente di controllare le dimensioni dei pezzi completati rispetto alle specifiche memorizzate al computer, per garantire che l'accuratezza sia stata mantenuta durante l'intero ciclo di produzione. Se il cliente lo richiede, è possibile eseguire prove di fatica sui pezzi completati in condizioni operative simulate.

Se le vostre specifiche richiedono la tenuta alla pressione, dimensioni e dettagli critici o l'assenza di discontinuità nel sottosuolo, il personale CNM TECH addetto al controllo qualità dispone delle attrezzature e della formazione necessarie.

Un programma di ispezione regolare delle attrezzature di fusione e lavorazione ci aiuta a mantenere tolleranze ristrette. Un'attrezzatura in ottime condizioni operative va a vantaggio dei nostri clienti, sia per la riduzione dei costi che per l'accorciamento dei tempi di consegna. Il personale addetto alla manutenzione in fabbrica è in grado di correggere rapidamente i problemi delle macchine e di regolare il flusso di produzione.

Questo catalogo online vi presenterà le nostre capacità e vi farà fare un breve tour della nostra struttura. Oltre 150 dipendenti condividono il nostro interesse per la consegna puntuale di prodotti pronti per il montaggio. parti in pressofusione e il nostro obiettivo di puntare alla massima qualità.

Gli ingegneri di CNM TECH sono a disposizione per consulenze nelle prime fasi di progettazione, per garantire che i pezzi finiti soddisfino i requisiti di tolleranza e qualità, facendo un uso economico dei processi di pressofusione.

La macchina di misura dimensionale a coordinate viene utilizzata per misurare i getti rispetto alle tolleranze specificate.

Tecniche collaudate e rigide di garanzia della qualità applicate all'CNM TECH Produttore di pressofusione è in grado di soddisfare gli standard industriali più esigenti.

2019年5月2日/da amministratore

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Processo di pressofusione

CNM Die Casting è in grado di offrire vari tipi di colata, tra cui la pressofusione, la microfusione, la colata in stampo permanente e la colata in sabbia per un'ampia gamma di leghe, tra cui tutti i tipi di acciaio. leghe pressofuse, molti leghe per stampi permanentie molte leghe di magnesio.

I nostri processi di produzione sono stati accettati dal mercato mondiale della fusione come uguali o superiori alla pressofusione convenzionale.

Vantaggi del processo di pressofusione CNM

Migliore controllo dimensionale

Migliori tolleranze della linea di separazione trasversale

Riduzione della porosità del gas

Miglioramento delle proprietà di equilibrio dei pezzi rotanti finiti
Uso di inserti "cast-in-place
Migliori proprietà meccaniche grazie all'efficace modifica della lega
Migliori proprietà antiusura grazie alla microstruttura a granulometria ridotta
Maggiore flessibilità per quanto riguarda le leghe e i tipi di colata

Lavorazione meccanica

La sezione di lavorazione di CNM Die Casting utilizza il concetto di cella di lavoro e attrezzature di lavorazione flessibili ad alta velocità per completare le operazioni secondarie sui getti di CNM, in modo che un pezzo o un sottogruppo sia pronto per l'installazione quando lascia il nostro stabilimento.

CNM Die Casting si è evoluta e ha risposto in modo aggressivo alle richieste dei clienti di fornire servizi di lavorazione e assemblaggio ad alta velocità senza spese iniziali di capitale. Incorporando una parte del costo dell'attrezzatura esistente in ogni pezzo, il cliente beneficia di allestimenti più rapidi e di un esborso minimo di capitale iniziale.

CNM Die Casting gestisce 8 macchine per la pressofusione, complete di attrezzature interne. costruzione di stampi per pressofusione e lavorazione CNC in uno stabilimento di oltre 20.000 metri quadrati a DONGGUAN, in Cina.

Le nostre capacità produttive integrate, insieme a oltre 100 dipendenti, ci consentono di essere il vostro One-Stop, il servizio completo di colata di stampi, e di essere costantemente competitivi in termini di prezzo, mantenendo al contempo un elevato standard di qualità.

Di seguito sono riportati i confronti tra processi di pressofusione

	Metalli che possono essere fusi	Massa minima e massima, kg	Tolleranza su dim.,%	Finitura superficiale,µ m	Dimensione minima della sezione, mm	Bozza deg	Tasso di produzione, pezzi/ora	Foro minimo di carotaggio, mm	Porosità
Colata in sabbia	Alluminio Acciaio CI e altri	0.03, 100 0.10, 200, 000 0.03, 50, 000	0.09 a 0.03	4 8 8	3 6 3.5	4 a 7	10 a 15	6	5
Permanente Colata di stampi	Ghisa Al e Mg	0.01, 50 0.01, 10	0.01 min	2	5 3	2	50	Da 4,5 a 6 6	4
Pressofusione	Al Mg Zn	0.015, 35 0.015, 35 0.05, 80	0.0015 0.0015	1 1 1	0.8 1.2 0.5	2 2 2	Da 75 a 150 Da 300 a 350	2.5 2.5 0.8	2
Precisione Colata a iniezione	Acciaio Alluminio	0.005, 25 0.002, 10	0,003, a 0.005	1 1	1 0.8	1 a 3	N/D	Da 0,5 a 1.25	1
Conchiglia stampaggio	Acciaio Ghisa Alluminio	0.05, 120 0.03, 50 0.03, 15	0.01 a 0.003	6 6 2.5	3.5 3 1.5	2 a 3	30 a 80	3 a 6	1
Colata centrifuga	Alluminio Acciaio Ghisa	fino a 400	0.002 0.004 0.004	0.6 a 3.5	0.6 a 1.2	3	30 a 50	N/D	1 a

2019年4月19日/da amministratore

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Informazioni sui servizi di fusione dei metalli

Servizi di fusione di metalli prevedono il modellamento di metalli liquidi a flusso libero attraverso l'uso di matrici, stampi o modelli. Fusioni sono generalmente rifiniti in modo approssimativo a causa della natura della loro produzione. In molti casi, è necessaria un'ulteriore finitura per rimuovere bave e altri artefatti del processo di fusione. I servizi di fusione dei metalli sono utilizzati per progettare un'ampia gamma di componenti e prodotti finiti. Tutto, dai semplici chiodi e dispositivi di fissaggio ai blocchi motore, può essere fabbricato utilizzando i servizi di fusione dei metalli. I processi di fusione dei metalli più comuni includono colata in sabbia, colata in stampo, colata in stampo permanente, colata per investimento, colata centrifuga e colata a schiuma persa.

Colata in sabbia

Colata in sabbia è utilizzato per realizzare pezzi di grandi dimensioni (tipicamente in ferro, ma anche in bronzo, ottone, alluminio). Il metallo fuso viene versato in una cavità dello stampo formata da sabbia (naturale o sintetica). Le fusioni in sabbia hanno generalmente una superficie ruvida, talvolta con impurità e variazioni superficiali.

zinco pressofuso

La pressofusione comprende una serie di processi in cui i materiali riutilizzabili stampi o matrici sono utilizzati per la produzione di colate. Lo stampo contiene un'impronta del prodotto finito insieme ai sistemi di scorrimento, alimentazione e sfiato. Lo stampo è in grado di compiere un ciclo regolare e di dissipare (rapidamente) il calore del metallo versato al suo interno. Una volta che il metallo liquido si è raffreddato a sufficienza, lo stampo viene aperto e la colata può essere rimossa e rifinita.

Colata di stampi permanenti

In colata in stampo permanenteIl metallo fuso viene versato in stampi di ghisa, rivestiti con un lavaggio ceramico dello stampo. Le anime possono essere di metallo, sabbia, guscio di sabbia o altri materiali. Al termine, gli stampi vengono aperti e i getti vengono espulsi.

Servizi di fusione per investimenti prevedono lo stampaggio di modelli mediante l'iniezione di una cera speciale in uno stampo metallico. I modelli vengono assemblati in un gruppo attorno a un sistema di guide in cera. L'albero dei modelli viene poi rivestito con 8-10 strati di materiale refrattario. Il gruppo viene riscaldato per rimuovere la cera. Lo stampo caldo viene colato e, una volta raffreddato, il materiale dello stampo viene rimosso mediante impatto, vibrazione, granigliatura, idrosabbiatura ad alta pressione o dissoluzione chimica, lasciando i getti che vengono poi rimossi dal sistema di scorrimento.

Colata centrifuga

Colata centrifuga sono utilizzati per produrre getti di forma cilindrica. Nella colata centrifuga, uno stampo permanente viene fatto ruotare attorno al proprio asse ad alta velocità mentre viene versato il metallo fuso. Il metallo fuso viene proiettato centrifugamente verso la parete interna dello stampo, dove si solidifica. La colata è di solito a grana fine, con un diametro esterno molto fine, resistente alla corrosione atmosferica, un'esigenza tipica dei tubi. Il diametro interno presenta un maggior numero di impurità e inclusioni, che possono essere eliminate a macchina.

pressofusione di magnesio

Colata di schiuma persa

La fusione a schiuma persa (LFC) è un servizio di colata di metalli che utilizzano modelli riempiti di schiuma per produrre getti. La schiuma viene iniettata in un modello, riempiendo tutte le aree, senza lasciare cavità. Quando il metallo fuso viene iniettato nel modello, la schiuma viene bruciata e la colata prende forma.

Pressofusione

Pressofusione e fusione di metalli comprende una serie di processi in cui vengono utilizzati stampi o matrici riutilizzabili per produrre colate. Lo stampo è in grado di compiere un ciclo regolare e di dissipare (rapidamente) il calore del metallo versato al suo interno. Una volta che il metallo liquido si è raffreddato a sufficienza, lo stampo viene aperto e la colata può essere rimossa e rifinita.

Nel processo di pressofusioneIl metallo fuso viene iniettato sotto pressione in uno stampo o matrice riutilizzabile. Lo stampo contiene un'impronta della colata insieme ai sistemi di scorrimento, alimentazione e sfiato. Lo stampo è in grado di compiere un ciclo regolare e di dissipare (rapidamente) il calore del metallo versato al suo interno. Una volta che il metallo liquido si è raffreddato a sufficienza, lo stampo viene aperto e la colata di metallo può essere rimossa e rifinita.

pressofusione ad alta pressione

Il pressofusione ad alta pressione è il processo più utilizzato e rappresenta circa il 50% di tutta la produzione di colate di leghe leggere. Pressofusione a bassa pressione attualmente rappresenta circa 20% della produzione e il suo utilizzo è in aumento. Pressofusione a gravità La progettazione di stampi per la pressofusione a bassa pressione e a gravità consente di migliorare il riempimento dello stampo, ottimizzare il modello di solidificazione e massimizzare la resa. La pressofusione a gravità è adatta alla produzione di massa e alla colata completamente meccanizzata. Pressofusione a bassa pressione è particolarmente adatto a

Pressofusione di alluminio

la produzione di componenti simmetrici rispetto a un asse di rotazione. Le ruote leggere per autoveicoli sono normalmente prodotte con questa tecnica.

I metalli per la pressofusione possono variare notevolmente, e i diversi aziende di pressofusione può avere la capacità di lavorare con chiunque o con un certo numero di essi. Alcuni dei tipi di fusione di metalli più comuni sono pressofusione di alluminio, pressofusione di ottone, pressofusione di piombo (la più diffusa per la pressofusione di modelli), pressofusione di magnesio, e pressofusione di zinco.

Spero che tutte queste informazioni siano sufficienti per il vostro riferimento, ma se volete saperne di più, siete invitati a contattarci per telefono o e-mail.

2019年4月14日/da amministratore

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Pressofusione ad alta pressione

La fusione dei metalli è estremamente importante nella produzione moderna. Sta tecnicamente plasmando il mondo intero. Come sapete, con questo metodo è possibile creare un'ampia gamma di parti metalliche. La pressofusione ad alta pressione è uno dei metodi di fusione dei metalli più diffusi.

Un tipico metodo di fusione dei metalli versa il metallo fuso in uno stampo per creare forme complesse e precise. Ogni industria ha bisogno di questi pezzi fusi per molte applicazioni. Possono servire per il supporto strutturale o per i loro prodotti principali.

Uno dei metodi più diffusi per modellare il metallo è la pressofusione e la pressofusione ad alta pressione è uno dei metodi più comuni. Questo metodo è l'argomento principale di questo articolo. Verranno illustrate le modalità di produzione, i vantaggi e le modalità di utilizzo. Scoprirete inoltre le differenze tra HPDC e LPDC.

Panoramica della pressofusione ad alta pressione (HPDC)

HPDC è l'acronimo di High-Pressure Die Casting (pressofusione ad alta pressione). Come suggerisce il nome, questo metodo di fusione dei metalli richiede un'alta pressione. La pressofusione HPDC è adatta alla produzione di molti pezzi metallici con tolleranze elevate.

Nella pressofusione HPDC, il metallo fuso viene iniettato in uno stampo o matrice di acciaio ad alta velocità e pressione. Di conseguenza, è possibile creare centinaia di pezzi di fusione in meno tempo. La pressione è necessaria per garantire che il metallo fuso riempia le caratteristiche dettagliate dello stampo. Per questo motivo, la pressofusione ad alta pressione è adatta alla produzione di grandi volumi.

Una macchina per la pressofusione ad alta pressione è costituita da diversi componenti primari. Tutti sono molto importanti per il sistema. Tuttavia, è possibile trovare anche altri componenti. Tuttavia, queste quattro parti sono le più importanti nel processo di pressofusione ad alta pressione. Di solito sono loro a decidere la qualità finale dei pezzi fusi.

Stampi per pressofusione

Gli stampi per pressofusione, o matrici, sono parti della macchina per la pressofusione ad alta pressione che generalmente determinano la forma finale. Hanno due metà principali: una fissa e una mobile. Di solito sono realizzati in acciaio ad alta resistenza. La realizzazione di questi stampi di pressofusione HPDC è chiamata attrezzaggio per la pressofusione ad alta pressione. Si noti che l'utensileria HPDC è fondamentale per ottenere la migliore qualità della colata di metallo.

Perni di espulsione

I perni di espulsione sono un altro componente importante dello stampo di pressofusione ad alta pressione. Facilitano la rimozione del getto solidificato dallo stampo. Questi perni si trovano all'interno della metà mobile dello stampo. Una volta che la colata di metallo si è raffreddata e solidificata, è possibile azionare questi perni per rimuoverla. Il loro ruolo è fondamentale nel ciclo di produzione.

Macchina per la pressofusione a camera fredda

La macchina per la pressofusione a camera fredda è uno dei macchinari più importanti che dispone di un sistema di iniezione, di un sistema di pressatura, di un sistema di espulsione e così via.

Componenti di riscaldamento

I componenti di riscaldamento possono includere forni ed elementi riscaldanti. In genere non fondono il metallo, ma mantengono costante la temperatura. L'obiettivo principale di questa parte della macchina per la pressofusione ad alta pressione è garantire che il metallo sia in forma liquida. Si noti che un riscaldamento costante è fondamentale per la qualità e la consistenza dei getti finali.

Come funziona la pressofusione ad alta pressione?

In generale, la pressofusione ad alta pressione si svolge in cinque fasi. Ogni fase è fondamentale per la qualità finale dei getti. Pertanto, quando si avvia un processo di pressofusione, è necessario ispezionare sempre il dispositivo. Verificare la presenza di eventuali difetti o viti allentate. Regolare sempre il dispositivo sulle sue impostazioni ottimali. Controllare se il sistema di raffreddamento funziona correttamente o meno.

Dopo aver controllato correttamente il dispositivo, è possibile procedere al processo primario di pressofusione ad alta pressione. Indossare sempre dispositivi di sicurezza, come guanti, abiti e occhiali.

Fase #1 Preparazione dello stampo per pressofusione

È possibile preparare lo stampo per pressofusione ad alta pressione in due fasi principali. In primo luogo, se è già stato realizzato, prima di utilizzarlo è necessario verificare che non ci siano difetti o contaminazioni. In secondo luogo, la progettazione dello stampo è necessaria per i prodotti personalizzati.

La progettazione di uno stampo per pressofusione prevede diverse fasi. Innanzitutto, è possibile disegnare il progetto utilizzando software 3D come SolidWorks, AutoCAD e altri. Durante la progettazione, assicurarsi di aver organizzato correttamente la guida del cancello e la base dello stampo. Anche il sistema di raffreddamento è una parte fondamentale del processo di progettazione. Infine, controllate il sistema di sfiato e di espulsione.

Una volta terminata la progettazione, procedere con l'analisi del progetto. È possibile verificarne la funzionalità con vari software di simulazione. Dopo i test e i controlli di qualità, è possibile utilizzare gli stampi per la pressofusione per la produzione finale.

Fase #2 Iniezione di metallo fuso

In questo processo di colata HPDC, la macchina inietta il metallo fuso nella cavità dello stampo. A differenza di altri metodi, la colata ad alta pressione utilizza una pressione e una velocità elevate per questo lavoro, motivo per cui viene chiamata colata in stampo ad alta pressione.

Innanzitutto, si collegano saldamente le due metà dello stampo di pressofusione. Quindi, premendo un pulsante, la macchina HPDC spinge il metallo fuso nella camera. Questa pressione assicura che il metallo fuso riempia l'intera cavità. Una volta terminata l'iniezione, il metallo fuso viene lasciato raffreddare e solidificare.

Il sistema di pressofusione HPDC utilizza due metodi di iniezione principali. È possibile scegliere il metodo corretto per il lavoro in base alle esigenze del progetto.

Iniezione a camera calda

Quando il meccanismo di iniezione è immerso nel serbatoio del metallo fuso, si parla di iniezione a camera calda. Quando lo stantuffo si muove, attira il metallo fuso nella camera e lo inietta nella cavità dello stampo. Questo tipo di iniezione è adatto ai metalli con basso punto di fusione. Spesso questo tipo di iniezione macchina per la pressofusione a camera calda si utilizzano leghe di zinco e magnesio.

Iniezione a camera fredda

L'iniezione a camera fredda, invece, utilizza un forno di fusione separato. È possibile versare il metallo fuso utilizzando un sistema manuale o automatico. Nella produzione, il sistema automatico è generalmente azionato da uno stantuffo idraulico. Esso forza il metallo fuso a inserirsi nella cavità dello stampo. L'iniezione in camera fredda è una tecnica comune per la colata di alluminio HPDC.

Fase #3 Raffreddamento e solidificazione

Dopo l'iniezione, il metallo fuso si raffredda rapidamente nella cavità dello stampo. Alcune fabbriche, come CNM TECH, utilizzano un raffreddamento controllato. Durante questo periodo, è necessario garantire una solidificazione adeguata.

Si noti che un raffreddamento adeguato è necessario soprattutto per evitare difetti. Come è noto, diversi difetti si verificano a causa di un raffreddamento inadeguato. Alcuni difetti sono i punti caldi, le chiusure a freddo o gli errori di esecuzione, il ritiro e la porosità.

I canali di raffreddamento all'interno dello stampo in genere stabilizzano la temperatura. È necessario assicurarsi che queste cavità siano progettate correttamente quando si progetta uno stampo per pressofusione. Nella fabbrica di pressofusione ad alta pressione CNM, i nostri ingegneri esperti testano sempre questi sistemi di raffreddamento. In questo modo, la nostra colata di metallo ha quasi zero difetti.

Passo #4 Espulsione

Una volta che il pezzo in lega metallica si è raffreddato e solidificato all'interno dello stampo, espellerlo utilizzando i perni di espulsione. Eseguire questa operazione con attenzione per evitare danni esterni. I perni di espulsione di solito facilitano questo processo di rimozione. Si trovano sulla parte mobile dello stampo di pressofusione.

Fase #5 Rifinitura e rifinitura

Dopo aver rimosso la parte metallica, si può trovare del materiale in più sul corpo. Potrebbero essere necessari ulteriori processi di finitura per rimetterlo in forma. È possibile eseguire la rifilatura, la molatura o altri metodi di trattamento della superficie.

Il metodo di rifilatura di solito rimuove il materiale in eccesso dalla parte metallica. Può essere manuale o automatizzato. Tuttavia, per ottenere una superficie liscia può essere necessaria la rettifica, la levigatura o la lavorazione. Questi metodi possono aiutare a raggiungere le dimensioni desiderate.

Se è necessaria una maggiore finitura, è possibile utilizzare diversi trattamenti superficiali dell'alluminio. Esistono molti modi per farlo. Queste tecniche possono aiutare i vostri pezzi fusi in HPDC a essere più robusti e meno soggetti alla ruggine. I metodi più comuni sono il nero o il alluminio anodizzato chiaroverniciatura, verniciatura a polvere, e-coating e altro ancora.

Dopo tutto questo, i vostri pezzi fusi HPDC potrebbero dover essere testati per ottenere le certificazioni. Si noti che le certificazioni creano fiducia e affidabilità per i clienti nelle applicazioni reali.

Quali sono le caratteristiche principali della pressofusione ad alta pressione?

Nella sezione precedente abbiamo discusso in dettaglio il processo di pressofusione HPDC. Come è noto, nel processo di colata HPDC, la macchina versa il metallo fuso nella cavità dello stampo ad alta pressione e velocità. Questa tecnica offre diversi vantaggi. Vediamo di analizzarli uno per uno.

Caratteristica #1 Parti metalliche di alta precisione

Uno dei migliori vantaggi del processo di fusione HPDC è la precisione. Utilizzando questa tecnologia, è possibile ottenere un'accuratezza molto elevata. Secondo gli esperti di vari settori, la tolleranza varia da ± 0,016 mm a ± 0,12 mm.

Caratteristica #2 Lavorare con progetti più complessi

Il processo di pressofusione HPDC consente anche di lavorare con progetti più complessi. Come sapete, l'alta pressione costringe il metallo fuso a riempire una dettagliata cavità dello stampo. Ciò significa che il metallo fuso può raggiungere ogni dettaglio del progetto. La maggior parte delle parti metalliche complesse in alluminio viene realizzata con il processo di fusione HPDC.

Caratteristica #3 Migliore finitura superficiale

Il processo di fusione HPDC produce anche una migliore finitura superficiale. Il metallo fuso riempie ogni angolo della cavità dello stampo ad alta pressione. Grazie a questa pressione, anche la densità della parte metallica rimane invariata. Per questo motivo, la superficie ottiene un risultato migliore dopo il raffreddamento.

Caratteristica #4 Aumento della produttività

Il processo di pressofusione ad alta pressione è molto veloce. In alcune produzioni, questo processo è completamente automatizzato. Tuttavia, che sia manuale o automatizzato, è comunque più veloce di altri metodi. Per questo motivo, è possibile produrre centinaia di pezzi di metallo in meno tempo. Questo aumenta la produttività e riduce i costi.

Caratteristica #5 Lavorare con prodotti a parete più sottili

Anche in questo caso, il metallo fuso ad alta pressione riempie ogni angolo della cavità dello stampo. Questa tecnologia consente di lavorare con prodotti dalle pareti più sottili. Alcuni esempi tipici sono i componenti dei motori, gli alloggiamenti e i dissipatori di calore.

Caratteristica #6 Migliore qualità

I pezzi di fusione ad alta pressione sono famosi per la loro alta qualità e consistenza. I parametri di processo controllati e gli stampi precisi forniscono sempre getti uniformi. Questa qualità costante garantisce proprietà meccaniche migliori. In particolare, i pezzi di metallo fusi possono avere maggiore resistenza e durata.

Caratteristica #7 Mortai durevoli

Infine, gli utensili utilizzati nella colata HPDC sono solitamente in acciaio di buona qualità. Questi stampi o matrici possono facilmente gestire ripetutamente l'alta pressione. Nel complesso, gli stampi durevoli eliminano la necessità di sostituirli frequentemente. Una volta creati, possono produrre migliaia di pezzi metallici ripetutamente, riducendo i costi di produzione.

Quali materiali sono compatibili con la pressofusione ad alta pressione?

Sebbene la fusione HPDC possa funzionare con la maggior parte dei tipi di metalli, non è comune. I materiali più comuni sono l'alluminio, il magnesio e lo zinco. I metalli ferrosi, in particolare, non sono ideali perché sono più inclini alla ruggine.

Alluminio

L'alluminio è uno dei materiali più utilizzati nella fusione HPDC. Questo metallo ha un elevato rapporto resistenza/peso ed è 100% riciclabile. L'alluminio è famoso anche per la sua eccellente resistenza alla corrosione. Rispetto al suo peso, l'alluminio può sopportare grandi carichi. Può essere utilizzato nel settore edile, automobilistico e aerospaziale.

Inoltre, l'alluminio ha una buona conducibilità termica ed elettrica. Per questo motivo, viene spesso utilizzato negli elettrodomestici e in vari dispositivi elettrici.

Magnesio

Anche il magnesio è un metallo leggero utilizzato nella fusione HPDC. Sebbene non sia famoso come l'alluminio, anche il magnesio è diffuso in molte applicazioni. È particolarmente adatto per l'uso dove la riduzione del peso è fondamentale. Può essere utilizzato nei sedili dei veicoli, nei carrelli, nei computer portatili o nelle macchine fotografiche.

Il magnesio è resistente e facile da lavorare. È possibile dargli una forma complessa e dettagli intricati. Inoltre, può essere utilizzato per varie applicazioni di smorzamento.

Zinco

Le leghe di zinco sono un altro famoso materiale utilizzato nella pressofusione ad alta pressione. Sono tipicamente rinomate per la loro eccellente fluidità e il basso punto di fusione. Tuttavia, le leghe di zinco hanno una migliore stabilità dimensionale. È possibile creare forme complesse con pareti sottili.

Le leghe di zinco sono anche resistenti agli urti e adatte a lavori di lunga durata. Vengono utilizzate principalmente nelle decorazioni, ma altre applicazioni includono strumenti di bloccaggio, ingranaggi e varie parti di automobili.

L'uso della colata HPDC in vari settori industriali

I pezzi di pressofusione HPDC sono diffusi in molti settori. Sono versatili e vengono utilizzati in molte applicazioni. Dal momento che l'HPDC offre diverse caratteristiche, il suo utilizzo è possibile nei seguenti settori:

Industria automobilistica

Il settore automobilistico è un luogo comune per le fusioni HPDC. Sono tipici i blocchi motore, gli ingranaggi della trasmissione, gli alloggiamenti del cambio e altre parti in alluminio. Come per i sedili delle auto, la colata ad alta pressione può essere utilizzata anche per vari supporti strutturali.

Come sapete, la colata HPDC produce componenti resistenti e leggeri, molto importanti nell'industria automobilistica.

Elettronica di consumo

Un altro luogo popolare per i pezzi fusi HPDC è l'elettronica di consumo. È possibile trovare questi pezzi fusi in smartphone, computer portatili, macchine fotografiche e altri dispositivi elettronici.

Come sapete, il processo di fusione ad alta pressione garantisce che questi componenti rispettino tolleranze ristrette. Altri metodi di finitura possono ottenere un aspetto estetico.

Apparecchiature mediche

In campo medico è fondamentale utilizzare materiali leggeri e precisi. La fusione HPDC consente di realizzare parti metalliche di alta qualità e di rispettare tolleranze ristrette.

Anche diversi dispositivi diagnostici e apparecchiature chirurgiche utilizzano fusioni HPDC. Inoltre, anche gli alloggiamenti di vari dispositivi sono realizzati con fusioni ad alta pressione.

Industria della difesa

La necessità di componenti leggeri è fondamentale per la difesa. I camion militari sono più mobili, più veloci e consumano meglio il carburante. In questo modo, le operazioni sono più efficienti e più facili da spostare e allestire.

Soprattutto, i materiali leggeri offrono vantaggi tattici in vari combattimenti. Ne sono un esempio le armi, i veicoli militari e i dispositivi di comunicazione.

Industria aerospaziale

Questo settore si basa principalmente sui componenti di fusione HPDC. La maggior parte degli aeroplani ha bisogno di parti resistenti e leggere. Le parti del motore, gli alloggiamenti e le staffe sono elementi comuni degli aeroplani HPDC.

Che cos'è la colata di alluminio HPDC?

La colata HPDC in alluminio è la più comune pressofusione ad alta pressione. Il processo è lo stesso, ma il materiale è l'alluminio. Tuttavia, l'alluminio HPDC è adatto per vari motivi.

I pezzi in alluminio HPDC sono di tendenza perché sono precisi. La loro finitura di alta qualità li rende ideali per molti lavori. Come abbiamo visto nella sezione precedente, questi componenti vengono utilizzati in molti settori.

Inoltre, le fusioni in alluminio HPDC sono robuste e durano a lungo. Sono forti per quanto sono leggeri rispetto alla loro resistenza. Pertanto, è possibile utilizzarli in molti luoghi in cui è necessario un supporto, come i sedili delle auto.

Come è noto, la colata di alluminio HPDC lavora ad alta pressione e velocità. Pertanto, può produrre centinaia di pezzi in poco tempo. Pertanto, la pressofusione di alluminio ad alta pressione è economica per unità.

Le leghe di alluminio HPDC sono diffuse anche in una serie di applicazioni strutturali. Alcune parti strutturali della vostra auto sono realizzate in leghe di alluminio HPDC, così come i blocchi motore e il telaio.

Le leghe di alluminio comunemente utilizzate negli HPDC sono A380, A383 e A360. L'A380 o l'A383 sono adatti per la forza e la resistenza alla corrosione. L'A360, invece, offre un'eccellente tenuta alla pressione. Queste leghe presentano vantaggi unici nei processi di fusione HPDC.

Pressofusione ad alta pressione vs. pressofusione a bassa pressione (HPDC vs LPDC)

Sia la pressofusione ad alta pressione che quella a bassa pressione sono prevalenti nelle applicazioni reali. Tuttavia, ognuna di esse presenta vantaggi e utilizzi unici. Abbiamo già imparato molto sulla HPDC. Confrontiamo la pressofusione HPDC con la pressofusione LPDC nella tabella seguente.

Caratteristica	Pressofusione ad alta pressione (HPDC)	Pressofusione a bassa pressione (LPDC)
Processo	Il metallo fuso viene iniettato in uno stampo ad alta pressione e velocità.	Il metallo fuso viene forzato in uno stampo a bassa pressione e velocità.
Campo di pressione	Alta (da 1500 a 25000 psi)	Basso (2-= a 15 psi)
Costruzione dello stampo	Vengono utilizzati stampi in acciaio, spesso complessi e in più parti.	Stampi in acciaio o in ferro, tipicamente più semplici e meno complessi
Velocità	Molto veloce, adatto alla produzione di grandi volumi	Più lento rispetto all'HPDC, con conseguenti tempi di ciclo più lunghi
Finitura superficiale	Eccellente, con superficie liscia e dettagli fini	Buono, ma in generale non così stretto come HPDC
Precisione	Alta, con tolleranze strette, di solito compresa tra ± 0,016 mm e ± 0,12 mm.	Alto, non preciso come l'HPDC
Complessità	Può produrre pezzi molto complessi con pareti sottili	Adatto per pezzi moderatamente complessi con pareti più spesse
Costo degli utensili	Costo iniziale più elevato a causa della complessità degli stampi	Costo iniziale inferiore grazie a stampi più semplici
Velocità di raffreddamento	Raffreddamento rapido	Velocità di raffreddamento più bassa
Leghe tipiche	Principalmente leghe di alluminio, magnesio e zinco	Principalmente leghe di alluminio con un certo uso di magnesio e rame.

CNM TECH - Servizi di fusione HPDC personalizzati

CNM TECH è società di pressofusione ad alta pressione in Cina, è stata fondata nel 1999 ed è sostenuta da una famiglia che ha 18 anni di esperienza in pressofusione ad alta pressione attività di produzione. Questa fabbrica si occupa generalmente di fusioni e di diversi tipi di lavorazione. È possibile ottenere parti metalliche OEM, parti metalliche personalizzate e altre parti metalliche. Una delle attività principali è la pressofusione ad alta pressione (HPDC).

Offriamo soluzioni personalizzate per i componenti metallici. Che siate alla ricerca di parti metalliche OEM, fusioni HPDC personalizzate, volumi piccoli o medio-grandi, o di un'altra tipologia di pezzi... pressofusione di alluminio, pressofusione di magnesio, pressofusione di zinco, o prototipi, CNM TECH è la fabbrica di cui avete bisogno. Disponiamo di macchinari e attrezzature di prova all'avanguardia e offriamo varie certificazioni. Di conseguenza, siamo in grado di soddisfare le diverse esigenze dei clienti. Nel complesso, CNM TECH fornisce servizi di fusione affidabili e convenienti.

Grazie ai nostri sistemi di produzione e controllo qualità certificati ISO 9001, forniamo ai clienti globali servizi di pressofusione della massima qualità. Inoltre, offriamo operazioni secondarie e assemblaggi meccanici leggeri, come la finitura superficiale che comprende verniciatura a polvere, nodizzazione, e-coasting, verniciatura ecc. CNM TECH. è una delle aziende più conosciute a livello internazionale. aziende di pressofusione ad alta pressione nel mondo. I nostri ingegneri esperti e di lingua inglese e il nostro personale di vendita in tutto il mondo forniscono un eccellente supporto prevendita e produzione.

Servizi offerti

Pressofusione ad alta pressione parti e stampi in lega di alluminio, magnesio e zinco

Pressofusione ad alta pressione

Lavorazione CNC - verticale, orizzontale, di tornitura, a 5 assi

Lavorazione di prototipi

Rivestimento in polvere

Rivestimento liquido

Schermatura EMI - RFI

Placcatura - cromo, rame, zinco, nichel, stagno, oro

Anodizzazione, rivestimento elettrico, cromatura/non cromatura

Trattamento termico, passivazione, burattatura

Grafica

Tampografia

Granigliatura

Assemblaggio meccanico leggero, inclusi perni e inserti elicoidali, O-ring, guarnizione

Taglio e incisione laser

Incisione

Se avete bisogno di un supporto in parti in pressofusione siete invitati a contattarci, saremo lieti di supportarvi, non importa se avete bisogno di supporto tecnico o di prezzi per il vostro progetto.

Domande frequenti

L'acciaio può essere pressofuso?

L'acciaio inossidabile può essere pressofuso, ma succede raramente. L'alluminio, il magnesio e lo zinco sono metalli popolari che possono essere utilizzati per la pressofusione ad alta pressione (HPDC). L'acciaio ha un punto di fusione elevato. In poche parole, le sue qualità lo rendono inadatto alla pressofusione ad alta pressione. È comunque possibile realizzare la pressofusione, ma potrebbe costare più del previsto.

Quali prodotti vengono realizzati con la pressofusione ad alta pressione?

Con la tecnologia HPDC è possibile creare un'ampia gamma di prodotti. Come sapete, la pressofusione ad alta pressione utilizza alta pressione e velocità per realizzare ogni componente. Di conseguenza, è possibile creare progetti di qualità migliore e più complessi. Alcuni getti HPDC sono blocchi motore, attrezzature chirurgiche, computer portatili e altro ancora.

Qual è la pressione di colata in HPDC?

La pressione di colata è solitamente la forza utilizzata nel processo di colata HPDC. Questa pressione di solito costringe il metallo fuso a raggiungere ogni angolo della cavità dello stampo. Tuttavia, in genere varia da 1500 a 2500 psi. La pressione esatta dipende dal tipo di progetto e dai metalli.

Quale tipo di alluminio viene utilizzato per la pressofusione ad alta pressione?

Il grado di alluminio più comunemente utilizzato per le fusioni HPDC è l'A380. L'A380 è la lega più comune nella pressofusione perché è forte e facile da lavorare. Questa lega ha solitamente una maggiore fluidità rispetto all'A360. Pertanto, l'A380 è più adatto dell'A360 per il processo di pressofusione ad alta pressione. Inoltre, l'A380 offre un'eccellente stabilità dimensionale e conduttività.

Sintesi

La pressofusione ad alta pressione (HPDC) crea parti metalliche ad alta pressione e velocità. La pressione varia solitamente da 1500 psi a 2500 psi. La pressofusione HPDC è un metodo rapido ed efficiente per realizzare forme complesse.

La fusione in alluminio HPDC è la più comune. La lega di alluminio A380 è la più diffusa in questo caso. L'alluminio è forte, leggero e offre un'eccellente resistenza alla corrosione. Pertanto, viene spesso utilizzato in molte applicazioni.

Se avete domande, non esitate a contattarci oggi stesso. Offriamo tutti i tipi di servizi di fusione e lavorazione CNC e il nostro team di esperti è sempre lieto di assistervi.

2018年8月25日/da amministratore

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Che cos'è la fusione per gravità

Differenze tra la pressofusione di alluminio e la colata a gravità

Pressofusione di alluminio è più di una semplice scusa per giocare con il metallo fuso, ma è un ottimo modo per creare arte e complicati pezzi di macchinari o altri oggetti che altrimenti sarebbero quasi impossibili da realizzare. Pressofusione di alluminio è davvero un ottimo modo per risparmiare... giocando con il metallo fuso.

Il motivo per cui pressofusione di alluminio è sopravvissuto alla prova del tempo è una questione di efficienza. Alcuni dei primi esempi di fusione sono stati ritrovati in Cina e risalgono a migliaia di anni fa. In realtà, tutte le principali civiltà, dagli Egizi ai Romani, hanno praticato la fusione dell'alluminio. Questa abilità è tornata in auge durante il Rinascimento e da lì ha continuato a progredire ed evolversi. Sebbene la colata in sabbia sia il processo di colata più diffuso, esistono molti altri processi a disposizione delle fonderie da giardino.

Pressofusioni di alluminio

Non tutti hanno intenzione di fondere pezzi pesanti come parti di motore o di fondere le proprie motociclette. Quindi, per coloro che vogliono solo creare pezzi decorativi, non si utilizzerà lo stesso processo di fusione di queste rotelle per impieghi gravosi. Per gli artisti che creano statue in scala ridotta o abbellimenti e per gli hobbisti che hanno bisogno di un tocco decorativo per il loro modello di aereo o di barca, potrebbero prendere in considerazione l'uso della fusione per gravità per le loro esigenze.

Che cos'è la fusione per gravità

Colata a gravità sembra essere particolarmente utile quando si tratta di alluminio e altre leghe leggere. L'idea di base di questo processo di fusione è più o meno quella che suggerisce il nome. Il metallo viene introdotto nello stampo grazie alla forza di gravità. La maggior parte degli altri processi di colata utilizza una differenza di pressione naturale, come in alcune procedure di colata in sabbia, oppure una pressione forzata, come nella colata centrifuga, per introdurre il metallo fuso nello stampo.

Uno degli usi più comuni della colata per gravità è quello di utilizzare stampi permanenti. Chiamato anche stampo, lo stampo permanente è davvero economico solo per chi ha intenzione di utilizzare lo stesso stampo più volte e deve mantenere la qualità a un livello costante. Sebbene alcuni stampi temporanei possano essere utilizzati ripetutamente, la qualità del prodotto finito inizierà a risentirne nel tempo. Con gli stampi la qualità rimarrà invariata. Gli stampi devono essere visti come un investimento. Certo, sono più costosi di altri stampi, ma dureranno più a lungo di altri stampi più economici. Gli stampi permanenti vengono creati utilizzando ghisa, acciaio e altri metalli.

Colata per gravità è utilizzato per il processo di stampo permanente con risultati piacevoli. La colata per gravità viene solitamente utilizzata quando il prodotto finito è più basato sull'aspetto visivo che su quello strutturale, motivo per cui questo metodo è il preferito dagli artisti e anche da alcuni gioiellieri. La perdita di resistenza è dovuta alla mancanza di pressione utilizzata in questo processo. Per coloro che hanno bisogno di forza, ma vogliono comunque utilizzare la fusione per gravità, sarà necessario utilizzare una quantità maggiore di metallo fuso, con conseguente aumento del peso. vai a https://www.aludiecasting.com/ per saperne di più sulla colata a gravità

Affidarsi alla gravità richiederà pazienza, anche se sarà necessario per i prodotti più grandi.

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2018年7月14日/da amministratore