Produttore di pressofusioni

Fornitore di pressofusione: Processo, applicazioni e considerazioni chiave

Fornitore di pressofusione: Processo, applicazioni e considerazioni chiave

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It is one of the widely used metal manufacturing processes, and it is highly efficient: producing high precision, durable, and complex components for many Industries. It injects molten metal, like aluminium, Zinc, or magnesium, inside of a steel mold (die) at very high pressure. It provides uniformity, internal strength and smashing surface finishes making it the right choice for use in automotive, aerospace, electronics, medical equipment, as well as consumer goods. A die-casting supplier is a very important company for the manufacture of high-quality parts that satisfy the industry requirements. They are suppliers, who are especially involved in designing, manufacturing and finishing the components or parts utilizing metal with strict tolerances and intricate geometries. Choosing the right supplier matters a lot for the success of any die-casting project as a good supplier should possess adequate expertise, state-of-the-art technology, and a history of successfully delivering precise and low-cost parts.Die casting is efficient in mass production and produces lightweight, yet strong parts, and as a result, the demand for die casting is increasing worldwide. Examples include reducing the weight of a vehicle, and enhancing fuel efficiency, through the use of die-cast aluminum and magnesium components in the automotive industry. In the same way, the electronics industry employs die casting to make heat sinks, enclosures and structural parts that are prone to high durability and electrical conductivity. When looking for a die-casting supplier, one should consider not only manufacturing capabilities but, more importantly, their quality control process, material expertise, and anything that may be left up to the supplier, such as machining, coating, and finishing. This provides a well-established supplier, therefore, reducing lead times, minimal defects and cost-effective production.  In this article, the die-casting process, materials used, the applications, advantages and important considerations of choosing a die-casting supplier are covered. Metal parts required to meet industrial applications need high performance and a reliable supplier fulfils this criterion for both small-batch production and large-scale production. The Die Casting Process: Step-by-Step Guide 1. Mold Preparation Mold (die) preparation and design accompany the initial step of this process. The two-part steel dies consist of a stationary cover die section and the movable ejector die section. Applied lubrication helps the molded flow metallic material smoothly while stopping the material from clinging. 2. Molten Metal Injection The chosen metals aluminum and zinc along with magnesium undergo high-temperature melting. Due to high pressure between 1,500 to 25,000 psi the molten metal enters the mold cavity. High injection pressure produces both accurate and even parts with low levels of flaws. 3. Cooling and Solidification The molten metal quickly reaches solid form during this process when forming parts to their designated shape. The components achieve superior high-strength properties because of the fast cooling process. 4. Ejection of the Part After metal solidification, the mold opens while ejector pins extract the completed part from its chamber. One mold cycle ends when it closes before starting another round of production. 5. Trimming and Finishing Machinists remove all undesirable remnants including flash and both sprees and runners from the part. The component requires supplementary finishing actions which involve sandblasting together with powder coating and anodizing operations to develop superior looks alongside functionality. Differences between Hot Chamber and Cold Chamber die-casting The die-casting process operates in either hot chamber die-casting or cold chamber die-casting formats. The main difference exists in how molten metal receives treatment before mould injection during these two techniques. The two methods differ in specific strengths together with restrictions which make them suitable for particular materials and production needs. The following section provides an elaborate comparison between hot chamber die-casting systems along cold chamber die-casting systems. 1. Process Overview Hot Chamber Die Casting • It requires a built-in furnace, which keeps the metal in a molten state. • Injection system is immersed in the molten metal, sucking it through the injection of a center and supplying it to the mold cavity. • The process is faster since there is no need to convey the metal from an independent melting station as in other processes. Cold Chamber Die Casting • Utilizes an external furnace for heating the metal to produce the required change in its state. • The molten metal is either ladled manually or automatically into the injection system and then it is injected into the mold. • The process is slower than the hot chamber one because the extra step of transferring molten metal takes time. 2. Suitable Metals Hot Chamber Die Casting • Like metals that melt below this temperature such as those that are not suitable to erode the injection system. • Common raw materials include: zinc, magnesium, lead and tin. Cold Chamber Die Casting • Applied to work with metals that have high a melting point which tends to deform the hot chamber system. • Common materials: aluminum, brass, copper, and magnesium alloys. 3. Production Speed Hot Chamber Die Casting • Higher speed of operations normally ranging between 5 to 15 operation cycles per minute. • The direct metal feed helps in avoiding the use of the ladling process in the making of the product. Cold Chamber Die Casting • Some of the disadvantages are the slow cycle times because of manual or fully automated metal transfer. • Other factors may take longer in the cooling and solidification process in this case with some of the alloys. 4. Equipment Durability Hot Chamber Die Casting • The submerged injection system has short service life since it deals with low-melting-point metals. • Longer equipment lifespan with proper maintenance. Cold Chamber Die Casting • Wear and tear increases with the rise in high temperatures especially in the case of aluminum and copper alloys. • Furniture and equipment may last for a shorter time and, therefore, may need constant replacement and maintenance. 5. Cost and Efficiency Hot Chamber Die Casting • High production since the time taken to complete a production cycle is short. • Lower operational costs because of integrated metal handling. Cold Chamber Die Casting • Increased energy costs by

Pressofusione di zinco

L'importanza della pressofusione di zinco nell'industria automobilistica

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Che cos'è la pressofusione? La pressofusione è un processo di fusione dei metalli caratterizzato dalla pressatura del metallo fuso nella cavità dello stampo. La cavità dello stampo viene realizzata utilizzando due stampi in acciaio temprato che vengono lavorati durante la lavorazione e funzionano in modo simile agli stampi a iniezione. La maggior parte della pressofusione è realizzata con metalli non ferrosi, in particolare zinco, rame, alluminio, magnesio, stagno, piombo e leghe a base di stagno. A seconda del tipo di metallo da gettare, si utilizza un motore termico o freddo. Il processo di pressofusione di zinco è molto diffuso per la realizzazione di parti in ambito edilizio e industriale, ma l'applicazione più comune è quella nell'industria automobilistica. Infatti, le automobili hanno diverse parti che possono essere realizzate attraverso la pressofusione, tanto che il moderno processo di pressofusione è stato originariamente avviato per l'industria automobilistica. Con il processo di pressofusione spesso non sono necessarie ulteriori lavorazioni dopo la colata: non solo la precisione è fino a 99,8%, ma i prodotti fusi possono essere utilizzati anche grezzi perché hanno una finitura piacevole. L'utilizzo della pressofusione di zinco è quasi 28% nell'industria automobilistica, seguita dal settore dell'edilizia e della ferramenta. Lo zinco è diventato uno dei metalli più importanti nell'industria dei ricambi auto, soprattutto per prodotti come l'alloggiamento delle serrature delle porte, i nottolini, gli ingranaggi e le pulegge dei sistemi di cinture di sicurezza, ma anche per i componenti degli alberi a camme e dei sensori. Utilizzando questo metallo e le sue leghe, è possibile ottenere resistenza, duttilità e flessibilità che non sarebbero possibili con altri materiali. Inoltre, lo zinco può essere la scelta giusta per ottenere componenti estetici di alta qualità, con tolleranze strette che non sono possibili con altri materiali, e per ottenere goffrature e scanalature per componenti meccanici o ingranaggi. Meccanismi di pressofusione di zinco nel settore automobilistico Come detto in precedenza, l'industria automobilistica è l'applicazione di pressofusione più comune: l'utilizzo dello zinco e delle sue leghe consente di produrre componenti in grado di raggiungere un'elevata qualità estetica, con tolleranze strette e ristrette per la morfologia della forma. Le leghe di zinco sono utilizzate anche per i rivestimenti, grazie ai loro numerosi vantaggi, come il miglioramento delle proprietà anticorrosione dello zinco, già di per sé notevoli. Di seguito sono riportati alcuni possibili esempi di zincatura: Sezione estetica degli interni Sezione tetti apribili Parti meccaniche Motore e altri componenti del sottoscocca Sistema di servosterzo Parti e sistema frenante Componenti e sistemi di climatizzazione Hardware del telaio Parti del sistema di cinture di sicurezza Componenti del sistema di climatizzazione Sistema di alimentazione Vantaggi della pressofusione di zinco: Un processo efficiente ed economico che offre varie forme e possibilità. Produzione ad alta velocità Precisione e stabilità delle dimensioni Resistenza e peso Sono disponibili diverse tecniche di finitura Montaggio semplice Il processo di pressofusione è iniziato con l'uso di piombo e leghe di piombo, leghe di magnesio e rame che sono state rapidamente seguite e, negli anni '30, sono disponibili molte leghe moderne ancora in uso oggi. Questo processo si è evoluto dalla fusione a iniezione a bassa pressione alla moderna iniezione ad alta pressione di 4.500 libbre per pollice quadrato. Il processo moderno è in grado di produrre forme di colata pulite e di elevata integrità, con eccellenti finiture superficiali. La lega di zinco da colata è un materiale ingegneristico forte, durevole ed economico. Le sue proprietà meccaniche sono competitive e solitamente superiori a quelle di alluminio, magnesio, bronzo, plastica e della maggior parte della ghisa.

Azienda produttrice di pressofusioni

Il processo di pressofusione passo dopo passo

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La fase di salita: Il primo passo consiste nel preparare le metà dello stampo per la colata, pulendo le facce di ogni stampo e applicando un lubrificante o un agente distaccante. Una volta preparata la matrice, le metà della matrice vengono chiuse e bloccate insieme con una pressione applicata dalla macchina di pressofusione. La forza di serraggio dipende dalle dimensioni della macchina, ma deve essere superiore alla forza contraria che cerca di aprire lo stampo durante il processo di colata. La fase di iniezione: I lingotti vengono aggiunti al forno e mantenuti fusi a una temperatura stabilita in base al metallo utilizzato. Il metallo fuso viene trasferito in una camera di iniezione e iniettato nello stampo chiuso a una pressione che varia da 1000 a 20.000 psi. La pressione viene mantenuta mentre il metallo si solidifica. La quantità di metallo iniettata nello stampo è nota come ‘shot’. L'iniezione di metallo nello stampo è molto breve, per evitare che il metallo inizi a solidificare prima che lo stampo sia completamente riempito. La fase di raffreddamento: Una volta completata l'iniezione, il metallo fuso deve solidificarsi prima che lo stampo venga aperto. Il tempo di raffreddamento dipende dalla geometria del pezzo e dalle proprietà termodinamiche del metallo. Lo spessore della parete dei pezzi gioca un ruolo importante nel tempo di raffreddamento: più spessa è la sezione della parete, più lungo è il tempo di raffreddamento richiesto. La fase di espulsione: Una volta trascorso il tempo di raffreddamento, le due metà dello stampo possono essere aperte. Un meccanismo di espulsione spinge il getto solidificato fuori dallo stampo. La forza di espulsione sarà determinata dalle dimensioni del pezzo, tenendo presente che il pezzo si restringe durante il processo di raffreddamento e tende ad aderire alla superficie dello stampo. Una volta espulso il pezzo, lo stampo può essere chiuso e pronto per il ciclo di iniezione successivo. La fase di rifilatura Durante la fase di raffreddamento e solidificazione, il getto si solidificherà come un'unità di colata completa che comprende il pezzo, la scoria e qualsiasi sistema di scorrimento. Il metodo di rifilatura comprende strumenti di rifilatura, sega a nastro o taglio manuale. Il metallo tagliato viene scartato o riciclato, se consentito. Vantaggi della pressofusione: La pressofusione è veloce La pressofusione può essere prodotta in pochi secondi per ogni pezzo e in quantità da centinaia a migliaia di pezzi metallici al giorno. Forma quasi netta Le pressofusioni vengono prodotte “quasi nette”, indipendentemente dalla complessità della forma e dalle strette tolleranze. Pesi più leggeri La pressofusione è più resistente grazie alla pelle della superficie del materiale e non allo spessore del materiale stesso, per cui i pezzi possono pesare meno con spessori di parete più sottili. La pressofusione è versatile Con il processo di produzione della pressofusione si possono produrre molte più forme e dimensioni di pezzi. La pressofusione è durevole I pezzi pressofusi sono in metallo e hanno una lunga durata. I getti pressofusi sono economici I getti pressofusi sono veloci da produrre e non necessitano di materiale. La pressofusione è in genere meno costosa della maggior parte degli altri processi di produzione di parti metalliche.    

Che cos'è lo zinco Zamak che fa le parti in pressofusione

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La pressofusione di zinco viene definita processo a camera calda. È il metodo con cui lo zinco (zama) viene riscaldato ad alte temperature e il materiale fuso viene forzato in uno stampo di pressofusione di zinco ad alta pressione per produrre un prodotto con una forma simile a quella dello stampo. Mentre il metallo si muove attraverso lo stampo, l'aria fuoriesce dalle aperture. Una volta che lo stampo è pieno, l'alta pressione viene mantenuta fino alla solidificazione e lo stampo viene separato per rilasciare lo zinco fuso finito. Dopo la colata, di solito non sono necessarie ulteriori modifiche. Uso della pressofusione di zinco Lo zinco (zama) è noto per la sua elevata resistenza, precisione, duttilità, facilità di colata, alta conducibilità termica ed elettrica e lunga durata. Per questo motivo, la pressofusione di zinco viene applicata nella produzione di materiali industriali ed edili di alta qualità. La pressofusione è nata nell'industria automobilistica ed è tuttora ampiamente utilizzata nella produzione di componenti automobilistici. I carter delle serrature delle porte, le pulegge e gli alberi a camme sono alcuni dei componenti automobilistici realizzati in pressofusione di zinco. Nell'industria delle costruzioni, la pressofusione di zinco viene utilizzata per la produzione di componenti come pomelli per porte, rubinetti e coperture. D'altra parte, ci sono molte parti di macchine per la colata di zinco, come i raccordi elettrici. Processo di pressofusione dello zinco Lo zinco viene fuso utilizzando il processo a camera calda a causa delle sue basse temperature di fusione. Il processo a camera fredda viene applicato per la fusione di metalli con temperature di fusione elevate, come l'alluminio. Il processo di pressofusione dello zinco prevede la preparazione del metallo, la preparazione dello stampo e la finitura. Inizia con la preparazione dello stampo e poi del metallo. In particolare, lo stampo può essere utilizzato una volta o più volte, a seconda del componente da produrre. Se è stato usato in precedenza, deve essere lubrificato per facilitare la rimozione del metallo fuso. Successivamente, vengono avvitati il semistampo di espulsione e il semistampo di copertura. La metà dello stampo di copertura ha un canale di colata attraverso il quale viene iniettato il metallo fuso, mentre lo stampo di espulsione è dotato di perni di espulsione per la rimozione dei getti. La preparazione dello stampo è seguita dalla fusione della lega ZA o ZAMALAK in un forno. La scelta della lega è dettata dalle proprietà fisiche del prodotto. A causa della durezza e della resistenza del metallo, la temperatura del forno è solitamente molto elevata. Le parti ossidate del metallo vengono rimosse in questa fase per aumentare la purezza del prodotto finito. Si possono aggiungere varie sostanze chimiche per migliorare le proprietà fisiche della lega finita. Una volta preparato il metallo fuso, questo viene iniettato nel sistema di alimentazione ad alta pressione. La maggior parte degli impianti dispone di diversi stampi per garantire l'efficienza e la produzione di massa. La pressione elevata garantisce che la lega di zinco fusa entri nello stampo il più rapidamente possibile, che non entri aria nel metallo fuso e che l'aria nello stampo venga espulsa attraverso gli sfiati. Dopo aver riempito lo stampo, la pressione viene ulteriormente aumentata fino alla solidificazione della lega di zinco. Il processo prevede anche il raffreddamento con acqua. Successivamente, le due matrici vengono separate e il metallo fuso viene rimosso. Segue la pulizia del sistema di alimentazione per eliminare le scorie. A seconda dell'utilizzo finale del prodotto, possono essere eseguite ulteriori finiture. Il canale di scorrimento rimosso dal prodotto finale e la scoria vengono solitamente riciclati.

Produttore all'ingrosso di pressofusione di alluminio

Parti di pressofusione

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Machining and Finishing Operations For Ready-To-Assemble Die Casting Parts. Over 20 years, CNM die casting company, Incorporated has provided high-quality aluminum, magnesium, and zinc die casting parts and services. CNM TECH specializes in the design, engineering, and production of complex die-cast parts in a broad range of sizes. Our experienced team of engineers, technicians, designers, machinists, finishers, and production staff excel at producing precision castings that are meticulously machined to tight tolerances, finished to customer specifications, and delivered ready for assembly. Regardless of quantity, part type, alloy, cast-and-trim to cosmetic finish, CNM TECH is a solution driven die-casting partner that works with you to produce the best possible products cost-effectively and efficiently. In order to supply ready-to-assemble component die casting parts, CNM TECH Die Casting manufacturer maintains a fully-equipped production machine shop. It’s staffed with machinists experienced in working with aluminum and zinc. Here, modern machine tools, supported by regular maintenance and a statistical process control program, can turn out production quantities of high-quality parts to meet your manufacturing schedules. CNM TECH has the capability of handling machining requirements where tolerances must be held to a few ten-thousandths of an inch and where production quality control records must be provided. CNM TECH also maintains close working relationships with local suppliers of a variety of finishing services such as plating, anodizing and painting. This assures you of a smooth flow of work through a single, responsible source and, at the same time, provides access to a wide variety of finishing options. Inventory capabilities to meet your just-in-time production needs. CNM TECH warehouses parts inventories for customers with just-in-time production schedules. Once a predetermined inventory level has been established, we can set manufacturing schedules to maintain the stock you require. Actual parts delivery is aided by our central location and easy access to interstate highways. Let’s talk about the difference that quality can make in your die casting parts. If you’re interested in lowering your current casting reject rate or if you feel your part quantities are reaching a volume that can justify die casting, please give us a call. We’ve invested a lot of ourselves in maintaining tight quality control standards and we’d like to put that investment to work for you. Finished parts can be packed to any specification for timely delivery anywhere in the country. CNM TECH’s location puts the entire upper Midwest within the overnight delivery time.  

Pressofusione di alluminio

Cina Servizio di pressofusione

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Capacità per soddisfare le vostre esigenze di pressofusione di alluminio, magnesio, zinco e vuoto. Pressofusione di alluminio La fornitura di parti di pressofusione di alluminio di alta qualità a prezzi competitivi richiede attrezzature di pressofusione moderne. Per ridurre gli effetti che le temperature di raffreddamento estreme hanno sugli stampi, CNM TECH sta convertendo il sistema di raffreddamento degli stampi dall'acqua all'olio. L'olio mantiene una temperatura più calda dello stampo che contribuisce a una colata più uniforme e prolunga la durata dello stampo, un fattore importante per i costi dei pezzi. CNM TECH Die Casting sta adattando i controlli robotizzati al funzionamento delle macchine di pressofusione. Ciò consente un aumento sostanziale dei tassi di produzione, importante sia per il controllo dei costi che per il rispetto dei requisiti di consegna. Inoltre, ci permette di utilizzare il nostro personale in modo da sfruttare meglio le sue capacità e la sua esperienza. Per ridurre i costi di produzione, il produttore di pressofusioni CNM TECH ha sviluppato e brevettato nuovi forni di fusione dell'alluminio a basso volume ed efficienza energetica. Poiché l'alluminio può essere fuso in modo efficiente in piccole quantità, l'azienda può fornire alle macchine di colata diverse leghe di alluminio contemporaneamente. Le macchine di colata non devono aspettare che un grande forno fornisca la lega giusta. I programmi non sono costruiti in base alla lega presente nel forno. Pressofusione di zinco Per le applicazioni in cui l'elevata resistenza agli urti, il basso costo e gli stretti limiti dimensionali sono importanti considerazioni di progettazione, la pressofusione di zinco svolge un ruolo importante. Lo zinco consente normalmente tassi di produzione più elevati rispetto all'alluminio e i pezzi possono essere progettati con sezioni trasversali più sottili. I pezzi che ne derivano sono altamente resistenti alla corrosione e possono essere sottoposti a una varietà di finiture di pregio. Elevati tassi di produzione e qualità uniforme sono mantenuti da macchine di pressofusione con estrattori automatici. La pressofusione sottovuoto La pressofusione sottovuoto è preferita da molti acquirenti di colate perché consente di ottenere un pezzo meno poroso. Le macchine Vert-a-Cast di CNM TECH, con una forza di chiusura di 400 tonnellate, sono in grado di produrre getti automaticamente a un ritmo molto più veloce rispetto alle macchine orizzontali ad azionamento manuale. La pressofusione sottovuoto, una capacità di CNM TECH da dieci anni, è spesso l'unico modo economico per soddisfare le specifiche di porosità critiche. La manutenzione, la riparazione, le modifiche e le correzioni degli stampi vengono eseguite tempestivamente nell'officina di stampi e utensili completamente attrezzata della CNM TECH. I materiali in lega vengono fusi, flussati e puliti nel forno centrale prima di essere trasferiti alle attrezzature di pressofusione. Se avete qualsiasi esigenza di pressofusione, siete invitati a inviarci la vostra richiesta per un preventivo.

Parti di pressofusione

Parti di pressofusione di alta qualità

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La vostra fonte di alta qualità per le pressofusioni di alluminio, magnesio e zinco; lavorate e finite, pronte per il montaggio. Ponendo la qualità del prodotto come obiettivo aziendale, CNM Die Casting è salita ai vertici del settore negli ultimi dieci anni. Gli acquirenti di pressofusioni si rivolgono a CNM TECH per ridurre i problemi di scarto riscontrati con altri fornitori di componenti. Un produttore di valvole per gas naturale ha sperimentato livelli di scarto fino a 40% fino a quando non sono stati fusi da CNM TECH. Ora, pochissimi dei loro pezzi non soddisfano il rigoroso livello di test 100% per le perdite di pressione. Qualità basata sull'esperienza ingegneristica Alla CNM TECH Die Casting company, la qualità inizia con l'assistenza ingegneristica di esperti. La consulenza sulla progettazione dei pezzi e sulla selezione delle leghe di alluminio fa parte del servizio. A volte piccole modifiche nella progettazione del pezzo possono aumentare i tassi di produzione ed eliminare potenziali problemi di qualità. Il risultato finale è un pezzo migliore a un costo unitario inferiore. Per essere certi che i pezzi finiti di pressofusione soddisfino le specifiche delle leghe, sia i materiali in entrata che i campioni di prodotto finito vengono controllati con lo spettrometro Jarrell-Ash. La qualità si muove con la produzione, invece di limitarsi a un controllo finale del pezzo La produzione inizia dopo l'accettazione del progetto finale del pezzo. Il nostro programma di controllo qualità inizia quindi una serie di controlli per determinare che il pezzo sia stato prodotto entro le tolleranze specificate. In primo luogo, le leghe vengono testate per verificare che siano conformi alle specifiche del cliente. Poi, il campionamento statistico durante i processi di fusione e lavorazione fornisce un avviso precoce dei difetti di produzione e aiuta a prevenire la produzione di pezzi finiti difettosi. Le frequenze di ispezione possono essere predeterminate in base ai requisiti del lavoro, per essere certi che i pezzi ricevuti siano utilizzabili. Una macchina di misura a tre coordinate (CMM) consente di controllare le dimensioni dei pezzi completati rispetto alle specifiche memorizzate al computer, per garantire che l'accuratezza sia stata mantenuta durante l'intero ciclo di produzione. Se il cliente lo richiede, è possibile eseguire prove di fatica sui pezzi completati in condizioni operative simulate. Se le vostre specifiche richiedono la tenuta alla pressione, dimensioni e dettagli critici o l'assenza di discontinuità sottosuperficiali, il personale CNM TECH addetto al controllo qualità dispone delle attrezzature e della formazione necessarie. Un programma di ispezione regolare delle attrezzature di fusione e lavorazione ci aiuta a mantenere tolleranze ristrette. Un'attrezzatura in ottime condizioni operative va a vantaggio dei nostri clienti, sia per la riduzione dei costi che per l'accorciamento dei tempi di consegna. Il personale addetto alla manutenzione in fabbrica è in grado di correggere rapidamente i problemi delle macchine e di regolare il flusso di produzione. Questo catalogo online vi presenterà le nostre capacità e vi farà fare un breve tour della nostra struttura. Oltre 150 dipendenti condividono il nostro interesse per la consegna puntuale di pezzi di pressofusione pronti per l'assemblaggio e il nostro obiettivo di puntare alla massima qualità. Gli ingegneri della CNM TECH sono a disposizione per consulenze nelle prime fasi di progettazione, per garantire che i pezzi finiti soddisfino i requisiti di tolleranza e qualità, facendo un uso economico dei processi di pressofusione. La macchina di misura dimensionale a coordinate viene utilizzata per misurare i getti rispetto alle tolleranze specificate. Le collaudate e rigide tecniche di garanzia della qualità applicate dal produttore di pressofusioni CNM TECH sono in grado di soddisfare gli standard industriali più esigenti.

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