Alluminio Die casting ha portato l'alloggiamento del gabinetto di visualizzazione

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La pressofusione di alluminio è un processo di pressofusione ad alta pressione caratterizzato dall'iniezione di metallo fuso o lega ad alta pressione in una cavità dello stampo di pressofusione. Con questa tecnologia di formatura della lega di alluminio, il telaio dell'alloggiamento degli armadietti a led richiede una dimensione di alta precisione, leggerezza e alta resistenza, sulla base di questo requisito, la lamiera e il processo di profilatura dell'alluminio non sono in grado di soddisfare questo telaio dell'alloggiamento degli armadietti a led di alta precisione, in tal caso, il processo di pressofusione dell'alluminio per realizzare armadietti a led è diventato il mainstream nel mercato dell'esposizione a led. Sembra molto semplice quando vediamo la cornice del display a led, solo bisogno di fare lo stampo e la produzione, che, ma se si pensa che la differenza è solo il design estetico, si può essere sbagliato. La materia prima adottata e l'esperienza della tecnologia di produzione della pressofusione determinano la qualità dell'alloggiamento degli armadietti led in alluminio pressofuso. Se parliamo della precisione di connessione tra ogni armadio a led, della profondità dell'alloggiamento a led, del peso dell'armadio e della resistenza dell'alloggiamento dell'armadio, tutti questi elementi richiedono l'alta tecnologia, la maggior parte degli armadi a led in alluminio pressofuso ad alta pressione si possono reperire sul mercato, ma è necessario trovare quello giusto che offra la migliore qualità per quanto riguarda il materiale, la precisione, la resistenza, ecc. Quindi, a volte, per prendere la decisione di acquisto sul costo della merce. Ma questo deve essere in premessa degli stessi altri componenti come moduli, alimentatori, ecc. Di solito, l'armadietto in alluminio pressofuso a basso costo per esposizioni esterne è realizzato con uno “stampo di pressofusione pubblico“, cioè ogni produttore di espositori a led potrebbe acquistare questo alloggiamento pressofuso a led dal venditore e assemblare i propri moduli e componenti su di esso. In questo caso, gli stessi armadietti in alluminio pressofuso sono uguali, ma i moduli e gli altri componenti? Per questo motivo, quando si parla con le aziende produttrici di schermi a led, è necessario effettuare ulteriori indagini. Se non siete soddisfatti di un comune alloggiamento per armadietti in alluminio pressofuso, e volete avere il vostro armadietto per display a LED per soddisfare i vostri clienti speciali, allora dovete aprire un nuovo stampo in alluminio pressofuso, per fare utensili in alluminio pressofuso per l'armadietto per display esterni a LED è un costo molto elevato, se avete bisogno solo di qualche centinaio di alloggiamenti per armadietti a LED, vi suggeriamo di non fare i vostri utensili pressofusi. Ci sono molte opzioni da diverse aziende di pressofusione di espositori a LED. Se non avete molta esperienza di espositori a led in Cina, potreste sentirvi confusi su quale sia l'espositore a led a noleggio di fascia alta? Quando si acquista un espositore a led per esterni, si consiglia di assicurarsi di qualcosa prima di ordinare. In primo luogo, ottenere maggiori informazioni sui moduli, l'alimentatore, il sistema di controllo e altri componenti e le caratteristiche tecniche. Per un display a led di alta qualità, che tutti i componenti sono appositamente progettati e adottati. tutto deve essere diverso e eccezionale? In secondo luogo, non importa se si tratta di moduli per interni e per esterni o di moduli a passo di pixel diversi, tutti condividono uno stampo per la pressofusione. Per fare uno stampo speciale di pressofusione, il costo è molto alto, quindi ha senso che l'azienda di display a led utilizzi normalmente uno stampo di pressofusione per tutte le opzioni possibili. Siamo una società di pressofusione in Cina, fare un personalizzato parti di pressofusione, ha portato la pressofusione per l'alloggiamento di illuminazione stradale, pressofusione di alloggiamento per il cabinet display led, ecc. Abbiamo importato un gran numero di marche famose di attrezzature di produzione, tutte in un'attrezzatura completa di linea di montaggio automatica di processo CNC. Sulla base dell'uso su larga scala di attrezzature intelligenti, tutte le parti della pressofusione fatte da noi saranno 100% controllate prima della consegna. Se avete qualsiasi progetto richiede l'alloggiamento di illuminazione stradale a LED, un armadietto di visualizzazione LED o qualsiasi altro personalizzato parti di pressofusione, siete invitati a contattarci.

Parti aerospaziali in alluminio

La pressofusione di alluminio e la sua importanza nell'industria aerospaziale

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Gli articoli di pressofusione di alluminio sono di notevole utilità in diversi settori industriali e soprattutto nell'ingegneria aerospaziale, dove la precisione e gli standard più elevati sono di grande importanza. Questi articoli sono utilizzati per costruire sia i piccoli che i grandi componenti dell'industria aeronautica. Inoltre, l'alluminio pressofuso è utilizzato sia nel settore militare che in quello commerciale. Il motivo è semplice: si tratta di soluzioni economiche che garantiscono risultati sorprendenti. Oltre a essere efficaci dal punto di vista dei costi, le parti realizzate in alluminio pressofuso sono anche pronte a sopportare situazioni climatiche estreme e danni maggiori. Un'altra ragione fondamentale per l'utilizzo di prodotti in alluminio negli aeromobili è che la farina è relativamente più economica rispetto ad altri metalli che vengono pressofusi. Inoltre, l'alluminio ha la possibilità di combinarsi con altri metalli per garantire durata e flessibilità. Con i prodotti fusi in alluminio, non è necessario scendere a compromessi sugli standard, ma è possibile ottenerli a costi di produzione molto accessibili. Inoltre, tutti gli standard che sono stati fissati per l'utilizzo di componenti metallici, in alluminio rilassano la necessità al massimo. Quindi, sono certificati sicuri per l'uso negli aerei, sono accessibili e hanno tutte le qualità che sono necessarie per le imbarcazioni volanti. Per questo motivo, la fusione dell'alluminio è in crescita come mai prima d'ora. Inoltre, la cosa più importante di una parte in alluminio pressofuso è che il suo peso è favorevole per i lavori degli aerei. Quindi, come viene effettuata la fusione dell'alluminio e quali sono i processi coinvolti? La risposta è semplice. La lega di alluminio viene innanzitutto forzata in un acciaio di prima qualità ad alta velocità e ad alta temperatura. In questo modo si ottengono prodotti di qualità superiore, molto leggeri e con pareti sottili, perfetti per essere utilizzati come componenti per aerei. Va detto che la colata dietetica di alluminio è una tecnica difficile. Solo un team di ingegneri veramente esperto e di alto livello può assicurarsi che i pezzi vengano prodotti con volumi elevati o con tolleranze e finiture superficiali eccellenti. In realtà, questo tipo di colata di forza è molto più famoso della pressofusione a gravità o della colata in sabbia. Ciò è dovuto al fatto che la necessità di lavorazione in questo tipo di tempo per la colata di zinco o alluminio è estremamente bassa a causa delle strette tolleranze di colata. Sebbene i costi di attrezzaggio della colata di alluminio o di qualsiasi altro metallo siano notevolmente più elevati rispetto agli altri due tipi, le proprietà meccaniche ottenute sono di gran lunga eccellenti in termini di funzionalità.

Che cos'è la forza di serraggio della pressofusione

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Die Casting clamping force is the force applied to a mold by clamping unit of HPDC die casting machine. The clamping force must be grater their separating force. Which applied by the injection of molten metal into the mold The clamping fore > separating force How to calculate the separating force (opening force)? Opening force is the force acting on the cavity to make the die expand during the production of die casting part. The opening force can be calculated by the following formula: F=PXA F: opening force P: specific injection pressure A: Total projected area What is Specific injection pressure? Molten metal is ladled through the shot hole into the cold chamber and the shot plunger pushes the metal into the die. The pressure applied by plunger to push the metal into the die is specific injection pressure. Injection pressure use for different type of casting: For standard casting =600 kg/cm2 For technical casting =600−800 kg/cm2 For pressure testing casting =800 kg/cm2 What is projected area? The anticipated region is a two-dimensional zone estimation of a three-dimensional article by anticipating its shape on the plane. Total projected area =casting projected area + slide projected area + runner projected area + overflow projected area Example Casting projected areas =56000mm2 Overflow + runner projected area =22400mm2 (40% of total casting projected area ) Slide projected area=projected area must be selected in the plane that is normal to be direction of core travel x tanꬾ Angle of wedge = angle of finger cam angle + 2degree Force FY = F X Tan ꬾ ꬾ = angle of wedge lock Example: Slide core 1 projected area=area normal to direction of travel × tanꬾ =5000× tan20 degree =5000× 0.36 =1800 m2 Slide core 2 projected area=4500×tan 20degree= 1620mm2 so, Total projected area= 56000+22400+1800+1620mm2                                                                        =81820 mm2 What is separating force (Opening force)? (For technical casting=600−800 kg/cm2) (800 kg/cm2       =8kg/mm2) Opening force = specific pressure ×total projected area =8 kg/mm2 × 81820mm2 =654560 kg/mm2 (1 ton = 1000kg) =654.56 T Die clamping force The clamping force must be grater then the separating force. Locking force require =F×1.2 =654.56×1.2 =785.472 tons We select the 900T machine What is fill ratio, how it is important for selecting machine tonnage? It is the percent of liquid metal vulnerable chamber contrasted with the absolute volume of the virus chamber. Another method for saying it would be the level of metal contrasted with the level of air exposed to the harsh elements chamber For Example 50% full (of metal) = 50% air remaining The level of fill is significant in light of the fact that it is utilized to ascertain the ideal moderate shot speed. This can have a quality impact on the casting. Fill ratio (30-40%) is good for automobile die casting component quality.

Pressofusione di zinco

L'importanza della pressofusione di zinco nell'industria automobilistica

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Che cos'è la pressofusione? La pressofusione è un processo di fusione dei metalli caratterizzato dalla pressatura del metallo fuso nella cavità dello stampo. La cavità dello stampo viene realizzata utilizzando due stampi in acciaio temprato che vengono lavorati durante la lavorazione e funzionano in modo simile agli stampi a iniezione. La maggior parte della pressofusione è realizzata con metalli non ferrosi, in particolare zinco, rame, alluminio, magnesio, stagno, piombo e leghe a base di stagno. A seconda del tipo di metallo da gettare, si utilizza un motore termico o freddo. Il processo di pressofusione di zinco è molto diffuso per la realizzazione di parti in ambito edilizio e industriale, ma l'applicazione più comune è quella nell'industria automobilistica. Infatti, le automobili hanno diverse parti che possono essere realizzate attraverso la pressofusione, tanto che il moderno processo di pressofusione è stato originariamente avviato per l'industria automobilistica. Con il processo di pressofusione spesso non sono necessarie ulteriori lavorazioni dopo la colata: non solo la precisione è fino a 99,8%, ma i prodotti fusi possono essere utilizzati anche grezzi perché hanno una finitura piacevole. L'utilizzo della pressofusione di zinco è quasi 28% nell'industria automobilistica, seguita dal settore dell'edilizia e della ferramenta. Lo zinco è diventato uno dei metalli più importanti nell'industria dei ricambi auto, soprattutto per prodotti come l'alloggiamento delle serrature delle porte, i nottolini, gli ingranaggi e le pulegge dei sistemi di cinture di sicurezza, ma anche per i componenti degli alberi a camme e dei sensori. Utilizzando questo metallo e le sue leghe, è possibile ottenere resistenza, duttilità e flessibilità che non sarebbero possibili con altri materiali. Inoltre, lo zinco può essere la scelta giusta per ottenere componenti estetici di alta qualità, con tolleranze strette che non sono possibili con altri materiali, e per ottenere goffrature e scanalature per componenti meccanici o ingranaggi. Meccanismi di pressofusione di zinco nel settore automobilistico Come detto in precedenza, l'industria automobilistica è l'applicazione di pressofusione più comune: l'utilizzo dello zinco e delle sue leghe consente di produrre componenti in grado di raggiungere un'elevata qualità estetica, con tolleranze strette e ristrette per la morfologia della forma. Le leghe di zinco sono utilizzate anche per i rivestimenti, grazie ai loro numerosi vantaggi, come il miglioramento delle proprietà anticorrosione dello zinco, già di per sé notevoli. Di seguito sono riportati alcuni possibili esempi di zincatura: Sezione estetica degli interni Sezione tetti apribili Parti meccaniche Motore e altri componenti del sottoscocca Sistema di servosterzo Parti e sistema frenante Componenti e sistemi di climatizzazione Hardware del telaio Parti del sistema di cinture di sicurezza Componenti del sistema di climatizzazione Sistema di alimentazione Vantaggi della pressofusione di zinco: Un processo efficiente ed economico che offre varie forme e possibilità. Produzione ad alta velocità Precisione e stabilità delle dimensioni Resistenza e peso Sono disponibili diverse tecniche di finitura Montaggio semplice Il processo di pressofusione è iniziato con l'uso di piombo e leghe di piombo, leghe di magnesio e rame che sono state rapidamente seguite e, negli anni '30, sono disponibili molte leghe moderne ancora in uso oggi. Questo processo si è evoluto dalla fusione a iniezione a bassa pressione alla moderna iniezione ad alta pressione di 4.500 libbre per pollice quadrato. Il processo moderno è in grado di produrre forme di colata pulite e di elevata integrità, con eccellenti finiture superficiali. La lega di zinco da colata è un materiale ingegneristico forte, durevole ed economico. Le sue proprietà meccaniche sono competitive e solitamente superiori a quelle di alluminio, magnesio, bronzo, plastica e della maggior parte della ghisa.

Azienda produttrice di pressofusioni

Il processo di pressofusione passo dopo passo

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La fase di salita: Il primo passo consiste nel preparare le metà dello stampo per la colata, pulendo le facce di ogni stampo e applicando un lubrificante o un agente distaccante. Una volta preparata la matrice, le metà della matrice vengono chiuse e bloccate insieme con una pressione applicata dalla macchina di pressofusione. La forza di serraggio dipende dalle dimensioni della macchina, ma deve essere superiore alla forza contraria che cerca di aprire lo stampo durante il processo di colata. La fase di iniezione: I lingotti vengono aggiunti al forno e mantenuti fusi a una temperatura stabilita in base al metallo utilizzato. Il metallo fuso viene trasferito in una camera di iniezione e iniettato nello stampo chiuso a una pressione che varia da 1000 a 20.000 psi. La pressione viene mantenuta mentre il metallo si solidifica. La quantità di metallo iniettata nello stampo è nota come ‘shot’. L'iniezione di metallo nello stampo è molto breve, per evitare che il metallo inizi a solidificare prima che lo stampo sia completamente riempito. La fase di raffreddamento: Una volta completata l'iniezione, il metallo fuso deve solidificarsi prima che lo stampo venga aperto. Il tempo di raffreddamento dipende dalla geometria del pezzo e dalle proprietà termodinamiche del metallo. Lo spessore della parete dei pezzi gioca un ruolo importante nel tempo di raffreddamento: più spessa è la sezione della parete, più lungo è il tempo di raffreddamento richiesto. La fase di espulsione: Una volta trascorso il tempo di raffreddamento, le due metà dello stampo possono essere aperte. Un meccanismo di espulsione spinge il getto solidificato fuori dallo stampo. La forza di espulsione sarà determinata dalle dimensioni del pezzo, tenendo presente che il pezzo si restringe durante il processo di raffreddamento e tende ad aderire alla superficie dello stampo. Una volta espulso il pezzo, lo stampo può essere chiuso e pronto per il ciclo di iniezione successivo. La fase di rifilatura Durante la fase di raffreddamento e solidificazione, il getto si solidificherà come un'unità di colata completa che comprende il pezzo, la scoria e qualsiasi sistema di scorrimento. Il metodo di rifilatura comprende strumenti di rifilatura, sega a nastro o taglio manuale. Il metallo tagliato viene scartato o riciclato, se consentito. Vantaggi della pressofusione: La pressofusione è veloce La pressofusione può essere prodotta in pochi secondi per ogni pezzo e in quantità da centinaia a migliaia di pezzi metallici al giorno. Forma quasi netta Le pressofusioni vengono prodotte “quasi nette”, indipendentemente dalla complessità della forma e dalle strette tolleranze. Pesi più leggeri La pressofusione è più resistente grazie alla pelle della superficie del materiale e non allo spessore del materiale stesso, per cui i pezzi possono pesare meno con spessori di parete più sottili. La pressofusione è versatile Con il processo di produzione della pressofusione si possono produrre molte più forme e dimensioni di pezzi. La pressofusione è durevole I pezzi pressofusi sono in metallo e hanno una lunga durata. I getti pressofusi sono economici I getti pressofusi sono veloci da produrre e non necessitano di materiale. La pressofusione è in genere meno costosa della maggior parte degli altri processi di produzione di parti metalliche.    

Colata di zinco Zamak 3

Zamak 3 Pressofusione

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Offriamo la pressofusione di ZAMAK 3 per la fabbricazione di prodotti ZAMAK 3. I nostri prodotti ZAMAK 3, le nostre capacità produttive e le nostre strutture di stoccaggio vi offriranno parti di qualità a prezzi competitivi. ZAMAK 3 è la più popolare delle leghe della serie ZAMAK per la pressofusione di zinco grazie alla sua colabilità e stabilità dimensionale. Proprietà di ZAMAK 3: Resistenza alla trazione finale: psi x 103 (MPa) 41 (283) Resistenza allo snervamento - 0,2% Offset: psi x 103 (MPa) 32 (221) Allungamento: % in 2″ 10 Resistenza al taglio: psi x 103 (MPa) 31 (214) Durezza: Brinell 82 Resistenza all'urto: ft-lb (J) 432 (58) Resistenza alla fatica Curvatura a rotazione - 5×108 cicli: psi x 103 (MPa) 6,9 (48) Resistenza allo snervamento a compressione 0,1% Offset: psi x 103 (MPa) 604 (414) Modulo di elasticità: psi x 106 (MPa x 103) 12.46 (85,5) Rapporto di Poisson¡¯s 0,27 Densità: lb/cu in (g/cm3) .24 (6,6) Intervallo di fusione: ¡ãF (¡ãC) 718-728 (381-387) Conduttività elettrica: %IACS 27 Conduttività termica: BTU/ft/hr/¡ãF (W/m/hr/¡ãC) 65,3 (113,0) Coefficiente di dilatazione termica: 68-212¡ãF µin/in/¡ãF (100-200¡ãC µm/mm/¡ãC) 15,2 (27,4) Calore specifico: BTU/lb/¡ãF (J/kg/¡ãC) .10 (419) Schema di contrazione dello stampo: in/in .007 Pressofusioni di zinco Applicazioni Articoli sportivi - Approcci che consentono di risparmiare sui costi dei componenti lavorati; - Rivestimenti che si adattano alle parti in zinco di accoppiamento; - Resistenza per applicazioni difficili; Medicale - Capacità innovative; - Design di precisione in fusione; - Per l'uso in molte applicazioni difficili; Interruttori - Cavità multiple per risparmiare sui costi; - Multislide; Elementi di fissaggio - Molte dimensioni di dadi per pannelli già lavorati; - Capacità di maschiatura ad alta velocità; Connettori - Tecnologia a quattro slitte per eliminare i costosi secondari; - La placcatura del barilotto in nichel elettrolitico offre una protezione ed un'estetica economicamente vantaggiosa; - Eccellenti leghe conduttive; Fibre ottiche - Capacità di colare progetti complessi; - Componenti con tolleranze strette, come colati; - Attrezzature ed esperienza per fornire componenti di piccole dimensioni; Apparecchiature - Getti a parete sottile con la forza necessaria per resistere alle applicazioni; - Le finiture superficiali garantiscono la resistenza all'usura; - Leghe progettate per applicazioni specifiche; Automotive - Capacità di incorporare più componenti in un'unica colata di zinco; - Getti e placcature resistenti alla corrosione; - Capacità di maschiatura secondaria; - Lo zinco è un eccellente materiale di smorzamento; Il dettaglio della colata di zinco Zamak 3 Modello No: Zamak 3 zinc casting ProductName: Zamak 3 o 5 pressofusione Origine del prodotto: Cina Nome di marca: CNM TECH Condizioni di prezzo: FOB SZ Condizioni di pagamento: T/T CIF L/C Capacità di fornitura: 300.000-400.000sets/mese Tempi di consegna: circa 30 giorni Se si desidera acquistare o conoscere ulteriori informazioni su Zamak 3 colata di zinco,

Parti in pressofusione di zinco

Pressofusione in lega di zinco Zamak 3 Zamak 5

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Descrizione della pressofusione di zinco: per le nostre parti in pressofusione di zinco utilizziamo quattro leghe di zinco di alta qualità - Zamak 3, Zamak 5, ZA-8 e Zamak 2 - perché offrono vantaggi unici per la creazione di pressofusioni di alta precisione. Zamak 3: la lega di zinco più diffusa, la Zamak 3 è caratterizzata da un'eccezionale duttilità e resistenza agli urti. Zamak 5: tipicamente utilizzata in applicazioni automobilistiche e per piccoli motori, Zamak 5 presenta un'eccellente resistenza allo scorrimento, durezza e forza. Parti di pressofusione in zama 3 o 5? Per tutte le nostre pressofusioni di zinco utilizziamo la lega di zinco Zamak-3 o Zamak-5. Speciale. La lega viene eseguita nella nostra sezione di lega di zinco interna completamente automatica, dove produciamo tutti i tipi di leghe di zinco per la pressofusione. La nostra capacità giornaliera di legare lo zinco è di 16 tonnellate metriche. Ogni lega viene testata da uno spettrometro computerizzato per verificarne la composizione metallurgica. Saremo lieti di sottoporvi un preventivo per le vostre esigenze di componenti di precisione a basso costo e ad alto volume per la pressofusione di zinco, con un peso compreso tra 0,25 e 125 grammi. Siamo specializzati in una rara combinazione di entrambi: dimensioni precise e finitura superficiale decorativa ZA-8: ancora più resistente di Zamak 3 e 5, ZA-zamak8 è la scelta ideale per i progetti di fusione a camera calda. Funziona bene anche con diverse opzioni di placcatura e finitura. Zamak 2: rispetto alle altre leghe di Zamak, Zamak 2 offre prestazioni di scorrimento superiori e resistenza e durezza a lungo termine. È un eccellente materiale per cuscinetti ed è noto che elimina la necessità di boccole e inserti antiusura nei componenti di pressofusione. Zamak 3, Zamak 5, ZA-8 e Zamak 2 sono adatti al processo di pressofusione grazie alla loro capacità di: - Produrre pareti molto sottili e forme quasi nette - Raggiungere alti livelli di precisione - Offrire flessibilità di temperatura fino a 150° F - Fornire affidabilità con proprietà di cuscinetto superiori - Mostrare una maggiore resistenza all'usura Inviateci i vostri campioni, disegni e altri dettagli e vi invieremo immediatamente il nostro preventivo.

Pressofusione di zinco

Produzione favorevole per i processi di pressofusione di zinco

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The process of die casting with pressure injection can be followed until mid-1800. The components used were tin and lead, but the use has disappeared with the introduction of zinc and Aluminium alloys. This process has evolved over the years, from low-pressure injection molds to casting molds at pressures of up to 4,500 psi. The process can create high-quality products with excellent end surfaces. Die Casting is an economical and efficient process for making various shapes. Considered superior to other manufacturing techniques, it is durable and aesthetic and combines perfectly with other parts of the machine that are part thereof. Dying has many advantages. Among these, the main is its ability to produce complex forms with a higher tolerance level than other mass-production methods. Thousands of identical prints can be produced before you need to add new mold tools. High Die-pressure is a manufacturing process where aluminum that has been melted is injected by a casting machine under extreme pressure on steel or molds to make the design and detail parts of the model you want to make. Casting in tons of universal tightening. This record reflects the amount of pressure given on the matrix. The engine size varies from 400 to 4000 tons. There are many advantages to using the die casting process compared to others. Die casting produces parts with thinner walls, narrower size limits and processes can be accelerated. Labor costs and finishing are the lowest with the dice. This process facilitates to obtain intricate forms with narrower tolerances. Unlike the forgery process, you can insert the kernel into the product created by this process. Forms that cannot be obtained from rods or tubes can be easily achieved with casting. The number of operational processes is smaller, which leads to the reduction of waste materials. Die casting is used when you need a stable, dimensional and durable component. They withstand heat and maintain a good level of tolerance, an important condition for each part of a good machine. They are stronger and lighter than the part made by other printing methods. Its parts are not welded or screwed, which greatly increases its efficiency. Another advantage is the many workarounds that you can get with the launch. Surfaces can be smooth or textured, which facilitates the application and its use. Hopefully, this information can help you and thank you for reading the article about Zinc Die casting.

Parti di lavorazione del metallo

Parti di lavorazione del metallo
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The use and production of metals parts have been a part of civilization for thousands of years. The Bronze Age, Copper Age, and Iron Age are proof that metals were widely used in the past by people all over the world, particularly in the Near East. Metal machining parts are indispensable to human activities, as planes, computers, and cars all have metal parts. Our metal machine factory creates metal parts for machinery, engines, cars, and other vehicles. The technology has made the production of these parts possible. Several kinds of metals are useful in making metal parts. Aluminum is widely used as a metal machining part due to its malleability. Aluminum parts make up much of an aircraft and have various uses in the transportation industry. Metal machine shops also use copper parts according to client specifications. Stainless steel, used mainly as hardware, cookware, and surgical equipment, is also used as a metal machining part. At CNM Tech, High precision CNC lathe and CNC center machines are used to process and form these metal parts. Our Metal machine shop also uses lathe machines, mill mixed machines, and punching machines. Metal machining uses measuring and testing equipment such as roughness testers, concentricity testers, and hardness testers to ensure that the metal parts are fit to be used. Surface treatment includes polishing, zinc plating, and chrome plating to ensure a nice finish. Thousands of metal machining parts can be ordered from a metal machine shop, and the shop can deliver it to the client in no time. Clients can also customize the design of each part. However, our metal machine shop is an ISO-certified company to ensure each metal part is up to standard and meets ISO requirements. As these metal machining parts are used for high precision production, our metal machining products undergo rigid testing. CNM Tech will deliver the best metal parts possible. This will ensure that the use of metal will increase productivity and that the metal is of the highest quality. Are your metal machining parts ready to start? Send us your requirement for quotation, we will quote you in two business days.

Che cos'è lo zinco Zamak che fa le parti in pressofusione

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La pressofusione di zinco viene definita processo a camera calda. È il metodo con cui lo zinco (zama) viene riscaldato ad alte temperature e il materiale fuso viene forzato in uno stampo di pressofusione di zinco ad alta pressione per produrre un prodotto con una forma simile a quella dello stampo. Mentre il metallo si muove attraverso lo stampo, l'aria fuoriesce dalle aperture. Una volta che lo stampo è pieno, l'alta pressione viene mantenuta fino alla solidificazione e lo stampo viene separato per rilasciare lo zinco fuso finito. Dopo la colata, di solito non sono necessarie ulteriori modifiche. Uso della pressofusione di zinco Lo zinco (zama) è noto per la sua elevata resistenza, precisione, duttilità, facilità di colata, alta conducibilità termica ed elettrica e lunga durata. Per questo motivo, la pressofusione di zinco viene applicata nella produzione di materiali industriali ed edili di alta qualità. La pressofusione è nata nell'industria automobilistica ed è tuttora ampiamente utilizzata nella produzione di componenti automobilistici. I carter delle serrature delle porte, le pulegge e gli alberi a camme sono alcuni dei componenti automobilistici realizzati in pressofusione di zinco. Nell'industria delle costruzioni, la pressofusione di zinco viene utilizzata per la produzione di componenti come pomelli per porte, rubinetti e coperture. D'altra parte, ci sono molte parti di macchine per la colata di zinco, come i raccordi elettrici. Processo di pressofusione dello zinco Lo zinco viene fuso utilizzando il processo a camera calda a causa delle sue basse temperature di fusione. Il processo a camera fredda viene applicato per la fusione di metalli con temperature di fusione elevate, come l'alluminio. Il processo di pressofusione dello zinco prevede la preparazione del metallo, la preparazione dello stampo e la finitura. Inizia con la preparazione dello stampo e poi del metallo. In particolare, lo stampo può essere utilizzato una volta o più volte, a seconda del componente da produrre. Se è stato usato in precedenza, deve essere lubrificato per facilitare la rimozione del metallo fuso. Successivamente, vengono avvitati il semistampo di espulsione e il semistampo di copertura. La metà dello stampo di copertura ha un canale di colata attraverso il quale viene iniettato il metallo fuso, mentre lo stampo di espulsione è dotato di perni di espulsione per la rimozione dei getti. La preparazione dello stampo è seguita dalla fusione della lega ZA o ZAMALAK in un forno. La scelta della lega è dettata dalle proprietà fisiche del prodotto. A causa della durezza e della resistenza del metallo, la temperatura del forno è solitamente molto elevata. Le parti ossidate del metallo vengono rimosse in questa fase per aumentare la purezza del prodotto finito. Si possono aggiungere varie sostanze chimiche per migliorare le proprietà fisiche della lega finita. Una volta preparato il metallo fuso, questo viene iniettato nel sistema di alimentazione ad alta pressione. La maggior parte degli impianti dispone di diversi stampi per garantire l'efficienza e la produzione di massa. La pressione elevata garantisce che la lega di zinco fusa entri nello stampo il più rapidamente possibile, che non entri aria nel metallo fuso e che l'aria nello stampo venga espulsa attraverso gli sfiati. Dopo aver riempito lo stampo, la pressione viene ulteriormente aumentata fino alla solidificazione della lega di zinco. Il processo prevede anche il raffreddamento con acqua. Successivamente, le due matrici vengono separate e il metallo fuso viene rimosso. Segue la pulizia del sistema di alimentazione per eliminare le scorie. A seconda dell'utilizzo finale del prodotto, possono essere eseguite ulteriori finiture. Il canale di scorrimento rimosso dal prodotto finale e la scoria vengono solitamente riciclati.

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