다이캐스팅 부품

콜드 챔버 다이 캐스팅: 전체 가이드

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콜드 챔버 다이캐스팅 공정은 먼저 용융 금속을 별도의 사출 챔버에 넣은 다음 강철 금형에 강제로 밀어 넣는 방식으로 시작됩니다. 이 공정은 알루미늄, 구리, 마그네슘과 같은 고융점 합금을 다룹니다. 자동차, 전자 및 산업 부품 생산에서 볼 수 있는 엄격한 공차, 고압 생산 공정입니다. 콜드 챔버 다이캐스팅이란 무엇이며 언제 사용하나요? 콜드 챔버 다이캐스팅은 금속을 고압으로 성형하는 것으로, 핫 챔버 시스템을 망치거나 부식시킬 수 있습니다. 실제로 작업자는 다른 용광로에서 금속을 녹입니다. 그런 다음 용융된 금속을 가열되지 않은 샷 슬리브에 붓습니다. 금속은 유압 플런저에 의해 극한의 압력으로 밀폐된 금형에 강제로 주입됩니다. 단면이 매우 빠르게 경화되고 다이가 열리면서 주물이 분출됩니다. 이 방법은 합금의 용융 온도가 높거나 알루미늄 및 구리 합금과 같이 합금으로 인해 사출 부품이 부식될 수 있는 경우에 사용할 수 있습니다. 이 공정은 합금의 규모와 유연성을 위해 사이클 속도를 희생합니다. 콜드 챔버 다이캐스팅 공정 단계별 콜드 챔버 다이캐스팅은 고품질 금속 부품을 제작하는 가장 신뢰할 수 있는 기술 중 하나입니다. 모든 공정은 온도, 압력 및 시간 측면에서 모니터링되어야 합니다. 사소한 변화도 최종 제품의 표면 마감, 강도 및 치수 정확도에 영향을 미칠 수 있습니다. 금속 용융 금속 용융은 별도의 용광로에서 금속을 녹이는 것으로 시작됩니다. 주로 알루미늄, 마그네슘, 구리 합금이 사용됩니다. 알루미늄의 경우 일반적으로 650degC와 750degC입니다. 용융물을 깨끗하게 유지해야 합니다. 불순물은 작업자가 플럭싱 에이전트와 스키밍 도구를 사용하여 제거합니다. 일부 산화물이나 가스가 남아 있으면 향후 다공성이나 내포물과 같은 결함이 발생할 수 있습니다. 하이테크 용광로에서 도징 시스템은 용광로와 차이나 콜드의 다이캐스팅 기계를 직접 연결하는 것입니다. 이를 통해 각 샷에서 용융 금속의 온도와 구성이 균일하도록 보장합니다. 용융 금속을 사출 챔버에 주입한 다음 용융 금속을 사출 챔버 또는 사출 슬리브에 붓습니다. 이 작업은 수동 또는 자동으로 수행할 수 있습니다. 수동 래들링은 쉽고 빠르지 않으며 공기가 유입될 가능성이 더 높습니다. 자동 래들링 시스템은 난기류가 적은 정확한 양의 금속을 제공합니다. 래들링 속도와 온도를 제어하여 산화와 가스 포함을 방지할 수 있습니다. 다른 사람들은 샷 슬리브를 약간 예열하여 온도가 갑자기 떨어지지 않도록 하여 사출의 유동성을 허용합니다. 3. 다이 캐비티에 주입 유압 플런저는 고압 용융 금속이 샷 슬리브에 들어가면 다이 캐비티에 주입하는 데 사용됩니다. 이는 콜드 챔버 다이 캐스팅의 기본 단계입니다. 사출 압력은 부품의 크기와 합금에 따라 3,000psi에서 20,000psi 이상까지 다양합니다. 사출 사이클은 일반적으로 두 단계로 구성됩니다: 이 단계의 적시성이 매우 중요합니다. 최근 중국의 콜드 챔버 다이캐스팅 기계인 서보 유압 시스템은 모든 샷의 압력과 속도를 자동으로 조절하고 균일성을 보장합니다. 응고 및 냉각 개방 및 부품 배출 다이 금속이 응고되면 기계에 의해 다이가 열리고 이젝터 핀 또는 로봇 팔이 주물을 꺼냅니다. 완전히 굳었을 때만 주물을 배출해야 하며, 그렇지 않으면 주물이 뒤틀리게 됩니다. 복잡한 형상에는 이젝터 핀이 두 개 이상 있어 다이 캐비티의 깨끗한 배출을 보장합니다. 로봇은 자동화된 라인에서 부품을 가져와 컨베이어에 놓아 다듬고 냉각합니다. 이를 통해 핸들링 손상이 감소하고 생산 속도가 빨라집니다. 트리밍 및 마감 검사 및 품질 관리 마지막 단계는 검사 및 품질 관리입니다. 모든 주물은 필요한 공차와 품질 표준을 충족하는지 확인하기 위해 검사됩니다. 널리 사용되는 검사 유형은 다음과 같습니다: 현대 중국의 콜드 챔버 다이캐스팅 기계에는 일반적으로 용융 온도, 사출 압력, 다이 온도 등 모든 파라미터를 추적하는 센서와 소프트웨어가 장착되어 있어 실시간으로 품질을 모니터링할 수 있습니다. 공정 및 제어 최적화 결과물의 품질은 각 단계의 품질 제어에 의존해야 합니다. 안전 및 환경 요인 일반적으로 사용되는 재료와 합금. 핫 챔버 기계에서 사용할 수 없는 합금에는 콜드 챔버를 사용하는 것이 선호됩니다. 가장 일반적으로 사용되는 재료로는 알루미늄 합금, 마그네슘, 구리 및 사출 메커니즘의 부식을 최대한 방지해야 하는 아연과 알루미늄의 몇 가지 조합이 있습니다. 자동차 구조 부품에는 알루미늄 합금이 주로 사용됩니다. 마그네슘은 매우 가벼운 무게가 문제인 상황에서 적용 가능합니다. 두 합금 모두 고유한 융점, 유동성 및 수축 거동을 가지고 있어 금형 설계 및 공정 파라미터에서 처리해야 합니다. 기계 및 기능 - 중국 콜드 챔버 다이캐스팅 기계 선택과 같은 특징. 다이캐스팅 기계: 콜드 챔버 다이캐스팅 기계는 견고한 프레임, 고압 사출 장치, 유압 시스템 및 제어 전자 장치로 구성되어 있습니다. 최신 기계는 에너지를 절약하고 제어를 향상시키는 서보 유압 장치, 샷 프로파일을 프로그래밍할 수 있는 컴퓨터 제어 장치, 다이 온도 컨트롤러 및 자동 래들링 시스템과 같은 통합 보조 시스템을 제공합니다. 기계를 소싱하는 경우 다양한 모델과 다양한 가격대를 제공하는 중국 콜드 챔버 다이캐스팅 기계 공급 업체를 찾을 수도 있습니다. 중국 제조업체에는 소규모 공장에 적합한 소형 모델과 대량 생산에 적합한 대형 톤수 기계가 있습니다. 중국 건설업체는 용융 및 취급 장비를 패키지로 구성하여 턴키 라인을 제공하는 경향이 있습니다. 최대 클램핑력(톤), 사출량, 사출 속도 제어, 다이 크기 및 자동화 측면에서 기계를 비교합니다. 툴링 및 금형 설계의 필수 요소 경화 공구강은 일반적으로 다이(금형)입니다. 다이의 설계는 다음을 위해 금속의 흐름과 가스 공기의 배출, 게이팅 및 러너 형상 및 냉각 채널을 제어할 수 있어야 합니다.

중국의 알루미늄 자동차 다이캐스팅

중국의 알루미늄 자동차 다이캐스팅

알루미늄 다이캐스팅, 다이캐스팅 부품
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중국의 알루미늄 자동차 다이캐스팅은 국제 자동차 공급망에서 자동차 생산의 효율성, 지속 가능성 및 혁신에 기여하는 필수 공정으로 자리 잡았습니다. 가볍고 튼튼한 알루미늄은 현대 자동차 제조업체가 요구하는 기계적 성능과 연료 소비 사이의 특별한 균형을 제공합니다. 알루미늄 다이캐스트 부품은 차량 무게를 최소화하여 연료 소비를 줄이고 전기 자동차(EV)의 배터리 주행 거리를 늘리며 탄소 배출을 줄이는 데 직접적인 영향을 미칩니다. 따라서 이 기술은 제조업체뿐만 아니라 전 세계의 환경 규제에도 중요한 역할을 합니다. 중국의 자동차 산업에서의 이러한 지배력은 알루미늄 다이캐스팅의 자연스러운 확장입니다. 대규모 공급망과 산업 정책을 통한 정부의 지원으로 중국은 이미 최대 생산국이자 이 분야에서 가장 큰 혁신가 중 하나로 자리 잡았습니다. 중국의 다이캐스팅 부문은 현지 자동차 제조 산업과 해외 브랜드 모두에 서비스를 제공하고 있으며, 엔진 블록과 변속기 하우징은 물론 전기차 차체에 적용되는 첨단 기가캐스팅을 제공합니다. 경량화 소재와 친환경 생산 기술 개발도 더욱 빨라지고 있습니다. 이러한 산업 역량과 세계 지속 가능성 목표의 일치로 중국은 자동차 엔지니어링의 미래인 알루미늄 다이캐스팅 기술의 최전선에 서게 될 것입니다. 알루미늄 다이캐스팅이란? 알루미늄 다이캐스팅은 용융 알루미늄을 고압의 강철 금형(다이)에 가압하여 주입하는 생산 기술입니다. 금속이 냉각되고 응고되면 매우 유리한 중량 대비 강도 비율을 가진 복잡하고 정밀한 부품이 생산됩니다. 일반적으로 제조되는 자동차 부품은 엔진 블록, 변속기 하우징, 휠, 브래킷 및 차체 구조 부품입니다. 중국이 알루미늄 다이캐스팅을 선도하는 이유는 무엇일까요? 알루미늄 다이캐스팅 공정 알루미늄 다이캐스팅은 뛰어난 기계적 특성을 지닌 복잡하고 정확한 자동차 부품을 제작할 수 있는 가장 전문화된 제조 기술 중 하나입니다. 이 공정에는 잘 규제된 여러 단계가 포함되며, 각 단계는 최종 제품의 품질, 강도 및 내구성을 향한 단계로 볼 수 있습니다. 다음은 각 단계에 대한 설명입니다: 1. 금형 준비 일반적으로 경화 공구강으로 만들어진 강철 금형은 생산을 시작하기 전에 완전히 세척하고 점검하며 마모나 손상이 없어야 합니다. 그런 다음 이형제 또는 윤활제를 금형의 캐비티에 도포하는데, 이는 여러 가지 중요한 목적을 가지고 있습니다. 용융 알루미늄이 금형에 달라붙는 것을 방지하고 부품 배출을 원활하게 하며 연속적인 주조 사이클에서 금형 온도를 유지하는 데 도움을 줍니다. 금형 준비는 완성된 부품의 표면 품질 및 치수 정확도와 직접적인 관련이 있으므로 금형을 올바르게 준비하는 것이 중요합니다. 2. 용융 및 합금 준비 알루미늄 잉곳 또는 재활용 스크랩을 가스, 전기 또는 유도로 작동하는 고온 용광로에서 용융하는 것으로 시작됩니다. 이 단계에서 용융된 알루미늄은 약 660~700°C의 최적의 온도 범위를 유지하여 유동적인 질량을 제공하고 결함을 줄이기 위해 세심하게 관찰됩니다. 강도, 내식성 또는 열 전도성과 같은 특정 특성을 개선하기 위해 실리콘, 마그네슘, 구리와 같은 원소를 합금합니다. 화학 성분이 조금만 변해도 자동차 부품의 기능에 큰 영향을 미칠 수 있으므로 화학 성분을 정확하게 유지하는 것이 중요합니다. 3. 고압 다이캐스팅(사출) 용융된 알루미늄이 원하는 상태에 도달하면 고압 다이캐스팅(HPDC) 기계를 통해 준비된 강철 주조 금형에 부어 넣습니다. 주입 압력은 일반적으로 110~175MPa이며, 이를 통해 액체 금속이 가장 복잡한 주형 캐비티에도 정확하게 채워집니다. 또한 고압은 다공성 및 수축 결함을 줄여 고강도 및 고밀도 부품을 생산하는 데 도움이 됩니다. 이는 주조의 품질과 구조적 무결성을 깨지 않고 복잡한 형상을 생산할 수 있는지 여부를 결정하기 때문에 공정의 중심점으로 간주됩니다. 4. 냉각 및 응고 용융된 알루미늄은 주입된 후 강철 금형에서 빠르게 냉각되고 경화됩니다. 결정화가 균일하고 내부 응력이나 뒤틀림이 최소화되도록 냉각 속도가 전체적으로 유지됩니다. 냉각 시간은 주조되는 부품의 두께와 복잡성에 따라 크게 달라지며, 벽이 얇은 부품은 단 몇 초 만에 응고될 수 있는 반면 복잡한 부품은 응고에 더 오랜 시간이 걸릴 수 있습니다. 잘 조직된 냉각 회로(금형에 내장된 수로 또는 오일 회로)는 생산 공정 전반에 걸쳐 일관성을 보장하기 위해 일반적으로 사용됩니다. 적절한 응고를 통해 강도, 연성 및 치수 정확도의 균형을 맞추는 것이 필수적입니다. 5. 이젝션 부품이 경화되면 금형의 이젝터 핀을 통해 주물을 강제로 배출합니다. 이 단계에서는 부품의 민감한 부분이나 얇은 벽이 타는 것을 방지하기 위해 정확도가 필요합니다. 대규모 자동차 제조에서는 사이클 타임의 일관성을 보장하고 수작업을 최소화하는 자동화된 이젝션 시스템에 의존하는 경우가 많습니다. 이젝션 프로세스는 쉬워 보이지만 잘못 적용하면 표면 결함, 균열 또는 정렬 불량이 발생하여 최종 제품의 사용성에 악영향을 미칠 수 있습니다. 6. 트리밍 및 마무리 생 주물에는 배출 후 플래시, 러너 또는 게이트와 같은 다량의 이물질이 포함될 수 있으므로 이를 제거해야 합니다. 정확한 가장자리 라인을 얻기 위해 일반적으로 유압 프레스 또는 CNC 기계가 트리밍에 사용됩니다. 쇼트 블라스팅과 같은 다른 마감 공정은 표면의 질감을 향상시키고 기계 가공은 엔진 또는 변속기 부품에 필요한 높은 치수 공차를 제공합니다. 강도와 경도를 높이기 위해 열처리할 수 있으며, 코팅 또는 아노다이징을 통해 내식성을 높일 수 있습니다. 이러한 2차 공정은 원주조를 다음 단계로 끌어올려 기능적이고 신뢰할 수 있는 자동차 부품으로 만들기 위해 반드시 필요한 과정입니다. 7. 검사 및 품질 관리 마지막 단계는 모든 주물을 집중적으로 검사하는 단계입니다.

주조로 만든 자동차 부품:

주조로 만드는 자동차 부품: 재료 및 공정 선택

다이캐스팅 부품
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현대의 자동차는 안전, 성능, 신뢰성을 제공하기 위해 각자의 목적을 가진 수천 개의 개별 부품으로 구성된 정교한 기계입니다. 주조는 자동차 산업에서 사용되는 다양한 제조 공정 중 하나입니다. 주조는 이제 돌이킬 수 없는 공정으로, 용융된 금속을 매우 섬세하고 튼튼한 부품으로 성형하여 차량의 주요 부품을 형성합니다. 대부분의 차량의 엔진, 변속기, 제동 시스템은 주조로 제작된 부품이 필요한 가장 중요한 시스템 중 하나입니다. 실제로 설계자와 제작자가 생산의 효율성, 내구성, 비용 효율성을 논의할 때 자동차 부품의 주조는 종종 논쟁의 중심에 서게 됩니다. 주조 기술은 수천 년 전에 발명된 새로운 기술이 아닙니다. 그러나 자동차 산업에서 주조 기술은 첨단 기술과 현대 자동차의 높은 요구 사항을 충족할 수 있는 최신 합금을 활용하기 위해 혁명적인 변화를 겪었습니다. 주조는 견고한 경량 알루미늄 엔진 블록과 탄력 있는 주철 브레이크 부품을 통해 자동차가 비교적 저렴한 비용으로 고성능 기준을 유지할 수 있도록 하는 데 중요한 역할을 해왔습니다. 이 글에서는 자동차 주조 부품의 역사, 공정, 장점, 미래 트렌드에 대해 살펴보고 자동차 주조 부품이 자동차 제조 산업의 한 축을 담당하고 있는 이유에 대해 알아보고자 합니다. 주조의 역사 사실 20세기 중반에 주조 공정이 본격적으로 보급된 것은 알루미늄 주조 공정이었습니다. 주조는 마차를 대체하기 위해 자동차가 처음 개발된 19세기 말과 20세기 초부터 자동차에 사용되었습니다. 초기 엔진에는 강력하면서도 저렴한 부품이 필요했고, 주조는 이에 적합한 방법이었습니다. 엔진 블록, 크랭크샤프트, 하우징을 만드는 최초의 방법 중 하나는 철 주조였습니다. 자동차 산업이 성장함에 따라 주조 기술은 점점 더 발전했습니다. 자동차 제조업체들은 엔진과 구조 부품의 경량화를 통해 차량의 수명을 줄이지 않으면서도 연비를 높일 수 있다는 사실을 알게 되었습니다. 주조는 용도와 중요도에 따라 차량의 다양한 시스템에 적용됩니다. 마지막으로 자동차 주조 부품은 강도, 정확성 및 원가 절감을 위한 비용 효율성을 제공하는 중요한 역할을 하기 때문에 자동차 부품은 자동차 산업의 거인입니다. 자동차 주조 부품이란? 자동차 주조 부품은 용융 금속을 금형에 붓고 그 결과 용융 금속이 원하는 모양으로 굳어져 생산되는 차량의 부품으로 정의할 수 있습니다. 이를 통해 엔진 블록, 실린더 헤드, 변속기 하우징, 브레이크 드럼, 휠 등 자동차에 사용되는 견고하고 견고하며 복잡한 부품을 제조할 수 있습니다. 주조 제안이 들어올 때부터 인기가 높습니다: 엔진 블록의 경우를 예로 들면, 블록에는 다양한 챔버와 냉각수 통로가 있고 나사 구멍이 있어 정확하게 주조할 수 있습니다. 주조란 무엇인가요? 주조 공정은 용융 금속을 금형에 붓고 금형 모양으로 냉각시키는 제조 유형입니다. 냉각 후 주물을 제거하고 필요한 경우 가공한 후 완제품에 장착합니다. 튼튼하고 기하학적으로 복잡한 부품을 모두 생산할 수 있는 작업입니다. 자동차 제조업체가 주조를 선호하는 이유는 복잡한 부품을 균일한 품질로 대량 생산할 수 있기 때문입니다. 또한 다공성이나 언더필과 같은 결함을 제거하기 위해 적절한 용융 온도를 유지해야 합니다. 자동차의 구조적으로 중요한 부품뿐만 아니라 고온, 고압, 지속적인 마모 등 가혹한 조건에서 정밀하고 내구성이 있어야 하는 부품도 주조로 제작합니다. 자동차 부품 주조 공정 대량 생산에서는 높은 수준의 정확성과 일관성을 보장하기 위해 기계 또는 고압 시스템을 자동화하기도 합니다. 1. 패턴 제작 완성된 부품의 모조품인 패턴을 제작하는 것으로 시작됩니다. 패턴은 주로 목재, 금속 또는 플라스틱으로 만들어집니다. 또한 용융 금속을 부어 넣을 금형 캐비티의 정확한 모양과 크기를 결정합니다. 2. 금형 준비 모래, 금속 또는 세라믹 재료를 사용하여 금형을 만듭니다. 금형의 두 반쪽은 부품의 모양을 만들기 위해 캐비티를 만듭니다. 엔진 블록의 내부 통로와 같이 금형 내에 중공이 생길 수도 있습니다. 3. 금속 용해 용광로에서는 제어된 온도를 사용하여 선택한 금속 또는 합금(주철, 알루미늄 또는 마그네슘)을 녹입니다. 이는 엔진이나 기어박스와 같은 고성능 애플리케이션에 기계적 특성을 부여하기 위한 것입니다. 4. 붓기 금속이 녹으면 금형에 채워집니다. 드릴링, 밀링, 터닝 과정에서 적절한 크기와 마감이 보장됩니다. 5. 응고 및 냉각 가열된 재료는 금형 내에서 금형 모양을 가정하여 냉각 및 경화됩니다. 부품은 냉각 속도가 제어되지 않아 수축 결함이나 균열이 발생하지 않도록 해야 합니다. 6. 금형 제거 응고되면 금형을 부수거나(모래 주조) 금형을 열어서(영구 주조 및 다이 주조) 금형을 제거합니다. 그런 다음 미가공 주물을 제거하여 주조 블랭크로 추가 가공합니다. 7. 페틀링 및 청소 스프 루, 라이저 또는 플래시를 포함한 불필요한 재료가 제거됩니다. 주물을 블라스팅하거나 연마하여 가공하기 쉽도록 표면을 정리할 수 있습니다. 8. 열처리(필요한 경우) 주조 부품의 강도, 경도 또는 인성을 향상시키기 위해 열처리할 수 있습니다. 모래 주조 - 모래 주조는 모래 주형을 더 복잡한 모양으로 성형하는 가장 오래되고 가장 일반적인 방법 중 하나입니다. 9. 가공 및 마감 주조는 그물에 가까운 모양을 만들지만, 많은 자동차 부품은 정밀하게 가공해야 합니다. 엔진 블록, 실린더 헤드 및 매니폴드와 함께 사용됩니다. 10. 검사 및 테스트 마지막으로 주조 부품에 대한 품질 검사가 이루어집니다. 비파괴 검사(NDT), 치수 검사, 재료 검사를 통해 부품이 산업 표준에 부합하는지 확인한 후 조립됩니다.

콜드 챔버 다이 캐스팅

콜드 챔버 다이캐스팅 기술의 최신 동향

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콜드 챔버 다이캐스팅은 높은 수준의 강도와 정밀도를 특징으로 하는 복잡한 금속 부품 제조에 적용되는 정밀 제조 기술입니다. 이 공정은 알루미늄, 황동, 구리 합금과 같이 녹는점의 임계값이 높은 금속에 가장 적합하게 사용할 수 있습니다. 저온 챔버 다이캐스팅 시스템은 고온 챔버 다이캐스팅 시스템처럼 용융 금속에 넣는 것이 아니라 다른 용광로에서 금속을 녹인 후 수동으로 저온 챔버 다이캐스팅 기계에 금속을 넣는 방식으로 금속을 저온 챔버 다이캐스팅 기계에 넣습니다. 이 방식은 기계의 마모가 적고 더 단단한 합금을 사용합니다. 기업들이 이 방법을 선택하는 중요한 요인 중에는 특수 콜드 챔버 다이캐스팅의 장단점이 있습니다. 최고의 치수 정확도, 매끄러운 표면 마감, 긴 사이클 시간을 제공합니다. 그럼에도 불구하고 구성 요소의 강도와 내구성이 뛰어나 자동차, 항공 우주 및 전자 시장에서 가장 선호됩니다. 핫 챔버 다이캐스팅과 콜드 챔버 다이캐스팅의 차이점은 올바른 공정 선택에 매우 중요합니다. 핫 챔버 다이캐스팅은 더 빠르고 아연과 같이 녹는점이 낮은 금속에 적용되는 반면, 콜드 챔버 다이캐스팅 시스템은 더 높은 온도와 더 강한 금속을 처리하도록 설계되었습니다. 또한 제조업체는 이 공정을 통해 높은 정밀도의 사양을 갖춘 오래 지속되고 신뢰할 수 있는 부품을 제조할 수 있습니다. 이 기사에서는 콜드 챔버 다이캐스팅의 작동 원리, 주요 부품, 사용되는 금속의 특성, 클램핑 력 및 사이클 시간을 포함한 콜드 챔버 다이캐스팅의 기술 파라미터에 대해 설명합니다. 또한 이 중요한 제조 공정에 대한 전체 그림을 제공하기 위해 콜드 챔버 다이캐스팅의 장단점도 고려할 것입니다. 콜드 챔버 다이캐스팅이란 무엇인가요? 콜드 챔버 다이캐스팅: 콜드 챔버 다이캐스팅 공정은 용융 금속을 사출 시스템 외부의 별도의 콜드 챔버에 수동 또는 자동으로 래들링하는 금속 주조 공정입니다. 그 후 금속을 고압으로 금형 캐비티로 밀어 넣어 금속이 냉각되고 원하는 모양으로 결정화됩니다. 일반적으로 황동, 알루미늄, 구리 합금과 같이 녹는점이 큰 금속에 적용됩니다. 사출 메커니즘이 용융 금속에 매달려 있는 핫 챔버 다이캐스팅 공정과 달리 콜드 챔버 공정은 사출 설비가 분리된 상태로 사출 시스템의 부품이 부적절하게 작동할 수 있는 부식 및 열 피로를 방지하는 것이 목적입니다. 후자의 방식, 즉 콜드 챔버 다이캐스팅은 사용되는 금속이 부품과 접촉하여 부품에 손상을 줄 수 있는 경우에 특히 유리합니다. 사출 공정 자체에 고압을 사용할 수 있으며, 뛰어난 표면 마감과 치수 안정성을 갖춘 더 조밀하고 강한 부품을 만들 수 있습니다. 다이캐스팅 공정- 단계별 콜드 챔버 다이캐스팅 기술의 목적은 알루미늄이나 황동과 같이 녹는점이 고온인 합금으로 구성된 매우 정확하고 단단한 금속 부품을 만드는 것입니다. 어떻게 작동하는지 단계별로 분석해 보겠습니다: 1. 외부 용광로를 사용하여 금속을 녹입니다. 이 공정은 외부의 별도의 용광로에서 금속을 녹인다는 점을 제외하면 고온 챔버 주조와 유사합니다. 이는 저온 챔버 주조에서 용융된 금속이 내부에서 감당할 수 없는 높은 수준의 열을 발생시키기 때문에 필요합니다. 금속이 녹은 후 주조기로 옮길 수 있습니다. 2. 용융 금속을 샷 슬리브에 붓기 그 후, 용융 금속을 다이캐스팅 기계의 샷 슬리브에 넣습니다. 이 작업은 수동 또는 암 구동 방식으로 이루어집니다. 샷 슬리브는 금속이 들어가고 나중에 사출되는 튼튼하고 내열성이 강한 튜브입니다. 이 과정은 조기 응고를 방지하기 위해 매우 빠르게 진행되어야 합니다. 3. 플런저가 금속을 다이에 밀어 넣습니다. 강철 플런저가 샷 슬리브 안으로 이동하여 다이 캐비티에서 용융 금속을 고압으로 누릅니다. 이 힘은 복잡한 패턴이나 매우 얇은 벽에서도 금속이 금형을 채우고 에어 포켓과 같은 결함이 발생할 가능성을 줄여줍니다. 4. 금형 내 금속 응고 금형이 채워지면 금속이 금형 내에서 냉각되고 응고되기 시작합니다. 이 응고 단계는 우수하고 정밀한 부품을 만드는 데 매우 중요합니다. 냉각 시간은 부품 금속, 부품 두께 및 금형 온도에 따라 달라집니다. 5. 황동 다이와 이젝터 핀으로 주물을 밀어내기 부품이 응고되면 기계의 클램핑 장치가 다이를 열고 이젝션 핀이 주물을 금형 캐비티 밖으로 밀어냅니다. 그런 다음 부품은 냉각기 스테이션 또는 트리밍 스테이션으로 이동합니다. 6. 플래시 제거(여분의 금속 제거) 다이의 반쪽이 만나는 주물의 가장자리 주변에는 플래시라고 하는 측면의 여분의 금속이 있습니다. 그런 다음 마감에 필요한 사항에 따라 기계적인 트리밍, 연삭 또는 기계 가공을 통해 제거합니다. 이렇게 하면 최종 작품이 의도한 모양과 공차에 미치지 못하는 것을 방지할 수 있습니다. 7. 다이 사이클 재설정 및 윤활 다음 사이클에 들어가기 전에 다이를 세척하고 기름칠을 하면 품질이 좋아지고 달라붙는 것을 방지할 수 있습니다. 윤활이 완료되면 다이가 다시 고정되고 기계가 더 많은 사이클을 위해 리셋되도록 전환됩니다. 8. 품질 검사 및 마감 표면의 균열, 수축 또는 이상과 같은 품질 결함이 없는지 확인하기 위해 검사하는 완전한 부품입니다. 부품의 최종 사용 요구 사항에 따라 추가 가공, 표면 처리 또는 조립(필요한 경우)을 수행할 수 있습니다. 사용되는 금속

고성능 차량용 자동차 아연 다이캐스팅 부품

다이캐스팅 부품
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자동차 제조에서는 최고 성능의 부품을 생산하기 위해 정밀하고 견고한 부품과 비용 효율성을 갖추는 것이 중요합니다. 아연 다이캐스팅을 사용하면 이러한 요구 사항을 안정적으로 충족할 수 있습니다. 현재 많은 제조업체들이 자동차 부품에 아연 다이캐스팅을 사용하여 견고하고 정확한 크기에 부식을 방지하는 부품을 생산하고 있습니다. 아연 합금은 주조가 잘 되기 때문에 대규모 자동차 생산에 적합합니다. 아연 합금은 쉽게 녹고 흐름이 좋기 때문에 정밀한 금형 내부에 정밀하게 성형할 수 있습니다. 아연 합금 주조는 잠금 장치용 하우징, 브래킷, 도어 핸들 및 다양한 후드 언더 피팅과 같은 자동차의 다이캐스트 아연 부품을 제작하는 데 필수적입니다. 이러한 부품은 기계적 동력이 필요할 뿐만 아니라 온도, 진동 및 외부 영향에도 견딜 수 있어야 합니다. 자동 아연 합금 다이캐스트 공정은 더 나은 마감 품질을 제공하기 때문에 제조업체는 기계 가공이나 연마와 같은 추가 마감 작업의 필요성을 줄이거나 없앨 수 있습니다. 또한 아연은 다양한 유형의 도금 및 코팅과 함께 사용할 수 있어 부품의 유용성과 매력도를 모두 높일 수 있습니다. 아연 합금은 재활용이 가능하기 때문에 아연 합금으로 제조하는 것은 친환경을 지향하는 업계의 움직임과도 잘 맞습니다. 다음 섹션에서는 자동차 산업에서 아연 다이캐스팅의 주요 특징, 약점, 적용 분야 및 관련 주제를 이해하는 데 중점을 두고 일련의 자동차 아연 합금 사례 연구를 검토하여 모빌리티용 아연 다이캐스팅에 대한 관심이 높아지는 추세를 강조합니다. 아연 다이캐스팅이란? 아연 다이캐스팅을 통해 정확한 금속 부품을 만들기 위해 아연 합금을 고압으로 강철 주형에 주입합니다. 복잡한 부품을 안정성과 최고 품질의 부드러움, 정확한 피팅으로 생산하기 때문에 EBM은 특히 높은 가치를 인정받고 있습니다. 아연 다이캐스팅의 중요한 특징은 무엇인가요? 1. 고압 사출 작업 시 용융 아연을 고압으로 정밀한 금형에 빠르게 주입하여 금형의 모든 부품이 채워집니다. 2. 아연은 매우 빠르게 냉각되고 경화되므로 대량 생산에 적합한 공정입니다. 3. 내구성이 강한 강철로 제작된 금형은 다양한 용도로 사용할 수 있도록 설계되어 대량 생산에 적합합니다. 왜 아연인가? 아연은 그 특성으로 인해 다이 캐스팅에 자주 사용됩니다. 아연 합금: 무엇이 아연 합금을 특별하게 만들까요? 아연 합금에는 우수한 자동차 성능에 필요한 중요한 기계적 및 물리적 특징이 포함되어 있습니다. 여기에는 다음이 포함됩니다: 이러한 특성으로 인해 아연 합금은 자동차 내부 또는 외부에 배치되는 브래킷, 하우징, 핸들, 잠금 부품 및 트림 부품에 일반적으로 선택됩니다. 자동차 부품 아연 다이캐스팅의 강력한 장점은 여러 가지 유용한 기능을 하나의 세부 부품으로 제작할 수 있어 조립이 덜 필요하고 제품 비용이 절감된다는 점입니다. 다이캐스팅 공정이란? 다이캐스팅에서 금형 또는 다이에는 고압으로 가압된 용융 금속이 들어 있습니다. 모든 부품에 대해 부품이 신속하고 동일하며 정확하게 생산될 수 있도록 금형이 만들어집니다. 아연 다이캐스팅에서 가장 중요한 부분은 금형입니다: 아연 주조 차량 부품의 최고 품질을 보장하기 위해 이 단계에 많은 주의를 기울입니다. 아연 다이캐스팅 공정 및 특성 파라미터 일반값/범위 단위 설명 사출 압력 35 - 120 MPa 고압으로 완벽한 금형 충진 및 디테일 복제를 보장합니다. 사출 시간 0.02 - 0.15초 아연의 우수한 유동성으로 인해 빠른 사이클 타임이 가능합니다. 금형 온도 150 - 250 °C 금형 수명과 주조 품질을 위한 최적의 온도. 아연 합금의 융점 380 - 390 °C 낮은 융점으로 에너지 소비와 공구 마모를 줄여줍니다. 응고 시간 0.1 - 1.0초 아연이 빠르게 응고되어 사이클 시간이 짧습니다. 밀도 6.6 - 6.9 g/cm³ 아연은 알루미늄보다 밀도가 높아 감쇠력과 강도가 우수합니다. 인장 강도(자막 3) ~280 MPa 자동차 구조 및 기계 부품에 적합합니다. 연신율 10 - 15 %는 연성을 나타내며, 아연 합금은 균열 없이 충격을 흡수할 수 있습니다. 우수한 표면 마감 품질 - 아연은 최소한의 후처리로 높은 외관 품질을 지원합니다. 공차 제어 ±0.02 - ±0.05 mm 엄격한 공차를 달성할 수 있어 2차 가공의 필요성이 줄어듭니다. 아연 합금을 사용하는 이유 뛰어난 주조성 아연 합금은 뛰어난 주조 능력으로 인해 가치가 높습니다. 아연은 저온에서 녹고 유동성이 뛰어나기 때문에 복잡한 금형 형상을 완벽하게 채울 수 있습니다. 따라서 아연 합금은 일관된 디테일과 형태를 유지하는 것이 중요한 자동차 아연 다이캐스팅 부품과 같이 정밀한 설계에 가장 적합합니다. 다공성을 최소화하면서 벽이 얇은 단면과 복잡한 형태를 만들 수 있어 대량 생산에 매우 적합합니다. 높은 수준의 정확한 정합성 아연 합금 덕분에 제조업체는 정확한 치수를 매우 간단하게 달성할 수 있습니다. 이는 자동차 및 전자제품과 같은 산업에서 매우 중요한데, 부품은 정확해야 하고 변화가 거의 없어야 하기 때문입니다. 아연 다이캐스트 부품은 일반적으로 후가공이 필요하지 않으므로 제조 비용이 절감됩니다. 아연 합금은 일관성 덕분에 대량 생산 시에도 높은 품질을 유지하고 제품의 신뢰성을 유지하는 데 도움이 됩니다. 뛰어난 표면 마감 아연 합금은 성형 중에 직접 우수한 표면 마감을 얻을 수 있다는 점에서 가치가 있습니다. 부품의 자연스러운 표면 마감으로 인해 피니셔의 작업 요구 사항이 줄어듭니다. 아연 합금 부품은 연마, 도장 또는 크롬 또는 니켈 도금이 용이하기 때문에 외관과 성능이 모두 중요한 곳에서 잘 어울립니다. 소비재와 자동차 인테리어 모두에서 손잡이와 버튼과 같은 부품은 이러한 유형의 코팅을 통해 많은 이점을 얻을 수 있습니다. 기계적 강도와 인성을 위한 우수한 성능 아연 합금은 견고한 강도, 구부러지거나 부러지지 않는 높은 저항성, 가단성이 제한적인 성향을 함께 가지고 있습니다. 따라서 기계적 응력이나 강한 마모가 발생하는 모든 곳에 이러한 특성을 가진 금속을 사용합니다. 아연 합금 부품은 충격에 강하기 때문에 내구성이 강하고 오래 지속됩니다. 튼튼하기 때문에 브라켓, 하우징, 잠금 부품 등 대부분의 구조 부품과 작동 부품은 플라스틱으로 제작됩니다. 내식성 산화 아연 층이 형성되어 있기 때문에 아연 합금은 쉽게 부식되지 않습니다.

중국의 아연 다이캐스팅 제조업체

중국과 미국 최고의 11개 아연 다이캐스팅 회사

다이캐스팅 부품, 아연 다이캐스팅
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연마, 도금 또는 전자 도금과 같이 고품질의 표면 마감이 필요한 금속 합금 주조 부품이 있다면 아연 다이캐스팅 부품을 찾아야 합니다. 아연 또는 자막 다이캐스팅은 정밀한 장식 부품, 건축 액세서리, 도어 및 창문 액세서리, 도어 힌지, 다이캐스트 모델 및 기타 유사한 합금 제품의 생산에 자주 사용됩니다. 이 기사의 목적은 중국과 미국 최고의 아연 다이캐스팅 회사 11곳과 이들의 주조 능력 및 경쟁 우위에 대한 간결한 소개를 제공하는 것입니다. 이를 염두에 두고 이 광범위한 가이드에서 가장 잘 알려진 몇 가지 기업을 살펴 보겠습니다. 1. 동관 성실 기술 유한공사 동관 성실 기술 유한공사는 중국에 본사를 둔 금형 제조업체이자 아연 다이캐스팅 회사입니다. 고품질 사출 금형은 회사의 전문 분야입니다. 알루미늄, 아연 및 마그네슘의 다이캐스팅 금형과 플라스틱 성형 및 성형의 정확성을 제공합니다. 제공되는 서비스는 자동차, 의료 및 기타 부문을 위한 것입니다. 고객은 제공되는 모든 프로젝트에 대해 정밀한 신뢰성과 경쟁력 있는 요금을 얻게 됩니다. 고품질의 기계와 장비를 사용한다는 것은 편차를 최소화한 고품질의 결과물을 얻을 수 있다는 것을 의미합니다. 각 프로젝트의 감독은 숙련된 전문가에게 맡겨 높은 기준을 준수하도록 합니다. 이 회사가 선도 기업 중 하나로 명성을 쌓을 수 있었던 것은 해외 고객들이 동관 성실 테크의 성공에 대한 신뢰를 가지고 있기 때문입니다. 제공되는 서비스 동관 신시어 테크는 고객에게 다양한 제품 개발 솔루션을 제공합니다. 설계 프로세스부터 프로토타입 제작, 생산 설계에서 실제 대량 생산에 이르기까지 다양합니다. 그렇기 때문에 금형 제작 및 툴링 서비스는 출력 제품 조립, 테스트 및 포장의 높은 정밀도를 통합하는 것으로 간주됩니다. 이 회사는 다이캐스팅 및 플라스틱 성형에 대한 풍부한 경험을 보유하고 있습니다. 모든 작업은 정밀하고 명확하게 수행됩니다. 이 회사는 제품이 업계 표준과 가치에 부합하는지 확인합니다. 빠른 처리 시간과 좋은 결과가 보장됩니다. 왜 동관 성실한 기술을 선택해야 할까요? 품질, 정밀성, 신뢰성은 동관 성실 기술 회사의 핵심 가치입니다. 최고 수준의 품질 보증 조치가 적용되어 제품의 높은 품질과 표준을 보장합니다. 다양한 제품 생산에는 우수한 품질의 원자재가 사용됩니다. 제조 공정의 정교함은 더 나은 견고성을 위해 사용됩니다. 모든 고객에게 고성능의 저렴한 서비스를 제공합니다. 정확성과 내구성은 제품 설계의 가장 중요한 측면입니다. 전문가는 고객에게 제공하는 서비스뿐만 아니라 제조하는 제품에서도 최적의 만족도를 얻습니다. 신뢰할 수 있고 저렴한 금형을 찾고 있다면 Sincere Tech를 살펴 봐야 할 회사입니다. 플라스틱 사출 성형, 제품 조립 서비스 중국 및 중국의 아연 다이캐스팅 회사를 찾고 있다면 가격에 대해 문의 할 수 있습니다. 2. GC 정밀 금형 주식회사 GC 정밀 금형 유한 회사는 20 년 이상의 방대한 경험을 제공하는 중국의 선도적 인 아연 다이캐스팅 회사입니다. 1999년에 설립되었으며 주로 알루미늄, 아연 및 마그네슘 다이캐스팅 사업에 종사하고 있습니다. 또한 플라스틱 성형, CNC 가공 및 표면 마감 서비스도 제공합니다. GC 정밀 금형은 자동차, 전자, 의료 부문 등 다양한 경제 분야와 협력하고 있습니다. 이 회사는 효율적인 생산 라인으로 명성을 얻고 있습니다. 120톤에서 1650톤에 이르는 첨단 기계를 보유하고 있습니다. 이 회사가 제공하는 서비스에는 중력 주조, 고압 다이캐스팅 및 모래 주조가 포함됩니다. 특정 관심사의 금형을 설계하고 개발합니다. 모든 프로젝트에서 정확성과 품질을 최대 수준으로 보장합니다. GC 정밀 금형은 국제 시장, 특히 북미와 유럽에서 제품을 판매합니다. 이 회사는 전 세계 여러 지역의 고객에게 효율적이고 편리한 배송 및 배송을 제공합니다. 이를 통해 국제 표준화 기구(ISO) 9001 품질 인증을 획득했습니다. 이 회사는 고객의 요구에 따라 맞춤형 솔루션을 제공하여 가치를 더합니다. 제공하는 핵심 서비스 GC정밀금형(주)는 다양한 서비스를 제공합니다: 다이캐스팅: 사용되는 재료는 알루미늄, 마그네슘, 아연 및 기타 맞춤형 합금입니다. 플라스틱 사출 성형: 다양한 표면 마감으로 성형의 정밀도를 높입니다. CNC 가공: 높은 수준의 정확도를 갖춘 CNC 선반 선삭 및 부품 제조. 표면 마감: 아노다이징, 파우더 코팅, 도장, 크롬 도금. 맞춤형 다이캐스팅 툴링: 고난이도 다이캐스팅 및 몰딩 애플리케이션을 위한 장비. 다이캐스팅 서비스는 자동차, 전자제품, 소비재 산업을 대상으로 합니다. 모든 프로젝트에 최신 도구와 기술을 사용하여 최고 수준의 생산량을 충족합니다. 제조에 사용되는 기계는 최대 50kg의 부품 제작 능력을 갖추고 있기 때문에 다양한 고객의 요구를 충족시킵니다. 왜 GC Precision Mold Co. Ltd를 선택해야 하는 이유는? GC정밀금형은 신뢰할 수 있는 아연 다이캐스팅 서비스 공급업체입니다. 그들은 다년간의 경험을 바탕으로 안정적이고 저렴한 서비스를 제공합니다. 이 회사는 빠른 응답 시간을 강조하고 보장하며 합리적인 예산으로 작업합니다. GC 정밀 금형은 프로젝트가 시작되는 시점부터 모든 범위의 고객 지원을 제공합니다. 다이캐스팅, CNC 가공에서 플라스틱 성형에 이르기까지 이 회사는 고객 만족을 보장합니다. 지씨정밀금형은 끊임없는 혁신에 중점을 두고 있습니다. 그들은 항상 생산 시스템과 기술을 발전시키기 위해 최선을 다하고 있습니다. ISO 9001 인증을 받았으며 제품에 대한 엄격한 국제 표준을 따릅니다. 서비스 제공 측면에서 크고 작은 생산 요구를 모두 충족합니다. 플라스틱 사출 성형, CNC 가공, 아노다이징과 같은 표면 마감, 전자 도금, 6063 또는 6061 고압 다이캐스팅 및 중국의 아연 다이캐스팅 제조업체를 찾고 있다면 가격에 대해 문의 할 수 있습니다. 3. CNM 주조 CNM TECH는 중국에 본사를 둔 고급 산업용 아연 다이캐스팅 회사이며 CNM 주조 회사는 주로 정밀 다이캐스팅에 관여합니다.

아연 다이캐스팅

자동차 산업에서 아연 다이캐스팅의 중요성

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다이캐스팅이란 무엇인가요? 다이캐스팅은 용융 금속을 금형 캐비티에 압입하는 것이 특징인 금속 주조 공정입니다. 금형 캐비티는 가공 중에 작업하는 두 개의 경화 공구강 금형을 사용하여 만들어지며 사출 금형과 유사하게 작동합니다. 대부분의 다이캐스팅은 비철금속, 특히 아연, 구리, 알루미늄, 마그네슘, 주석, 납 및 주석 기반 합금으로 만들어집니다. 던져지는 금속의 종류에 따라 열 또는 냉간 엔진이 사용됩니다. 아연 다이캐스팅 공정은 건축 및 산업 분야에서 부품을 만드는 데 매우 인기가 있지만, 가장 일반적으로 적용되는 분야는 자동차 산업입니다. 사실 자동차는 다이캐스팅을 통해 만들 수 있는 부품이 다양하기 때문에 현대의 다이캐스팅 공정은 원래 자동차 산업을 위해 시작되었습니다. 주조 공정은 주조 후 추가 가공이 필요 없는 경우가 많으며, 정확도가 최대 99.8%에 달할 뿐만 아니라 주조된 제품은 마감 처리가 잘 되어 있어 그대로 사용할 수 있습니다. 아연 다이캐스팅의 사용은 자동차 산업에서 거의 28%에 달하며, 건축 및 하드웨어 부문이 그 뒤를 잇고 있습니다. 아연은 자동차 부품 산업에서 가장 중요한 금속 중 하나로, 특히 안전벨트 시스템의 도어락 하우징, 폴, 기어 및 리트랙터 풀리와 같은 제품뿐만 아니라 캠샤프트 및 센서 부품에도 사용됩니다. 이 금속과 그 합금을 사용하면 다른 소재로는 불가능한 강도, 연성 및 유연성을 달성할 수 있습니다. 또한 아연은 다른 소재로는 불가능한 엄격한 공차를 가진 고품질의 미적 부품을 얻고 기계 부품이나 기어의 엠보싱 및 홈을 얻는 데 적합한 선택이 될 수 있습니다. 자동차의 아연 다이캐스팅 메커니즘 앞서 말했듯이 자동차 산업은 가장 일반적인 다이캐스팅 응용 분야로, 아연과 그 합금을 사용하면 형상 형태에 대해 엄격하고 좁은 허용 오차로 높은 미적 품질을 달성할 수 있는 부품을 생산할 수 있습니다. 아연 합금은 이미 인상적인 아연의 부식 방지 특성을 개선하는 등 많은 이점 때문에 코팅에도 사용됩니다. 아래에서 아연 도금의 가능한 여러 가지 예를 확인할 수 있습니다: 인테리어 미관 섹션 선루프 섹션 기계 부품 엔진 및 기타 언더후드 부품 파워 스티어링 시스템 부품 및 브레이크 시스템 에어컨 부품 및 시스템 섀시 하드웨어 안전벨트 시스템 부품 실내 온도 조절 부품 연료 시스템 아연 다이캐스팅의 장점: 다양한 형태와 형태를 제공하는 효율적이고 경제적인 공정. 고속 생산 치수 정확도 및 안정성 강도 및 무게 여러 마감 기법 사용 가능 간단한 조립 다이캐스팅 공정은 납과 납 합금, 마그네슘 및 구리 합금의 사용으로 시작되었으며, 1930년대에는 오늘날에도 사용되고 있는 많은 최신 합금을 사용할 수 있게 되었습니다. 이 공정은 주조 저압 사출에서 평방인치당 4,500파운드의 현대식 고압 사출로 발전했습니다. 최신 공정은 우수한 표면 마감으로 무결성이 높고 깨끗한 주조 형태를 생산할 수 있습니다. 아연 주조 합금은 강하고 내구성이 뛰어나며 비용 효율적인 엔지니어링 소재입니다. 기계적 특성은 경쟁력이 있으며 일반적으로 주조 알루미늄, 마그네슘, 청동, 플라스틱 및 대부분의 주철보다 높습니다.

자막 아연 다이캐스팅 부품이란?

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아연 다이캐스팅 부품을 핫 챔버 공정이라고 합니다. 아연(자막)을 고온에서 가열하고 용융된 재료를 고압으로 아연 다이캐스팅 금형에 밀어 넣어 금형과 유사한 모양의 제품을 생산하는 방식입니다. 금속이 금형을 통과하면서 통풍구를 통해 공기가 빠져나갑니다. 다이가 가득 차면 고압이 굳을 때까지 고압을 유지한 후 다이를 분리하여 완성된 아연 주물을 방출합니다. 주조 후에는 일반적으로 추가 수정이 필요하지 않습니다. 아연 다이캐스팅의 사용 아연(자막)은 높은 강도, 정확성, 연성, 주조 용이성, 높은 열 및 전기 전도성, 긴 수명으로 잘 알려져 있습니다. 따라서 아연 다이캐스팅은 고품질의 산업 및 건축 자재 제조에 적용됩니다. 다이캐스팅은 자동차 산업에서 시작되었으며 여전히 자동차 부품 제조에 널리 사용되고 있습니다. 도어 잠금 장치 케이스, 풀리 및 캠 샤프트는 아연 주조로 만들어진 자동차 부품 중 일부입니다. 건설 산업에서 아연 다이캐스팅은 도어 손잡이, 수도꼭지 및 지붕과 같은 부품 제조에 활용됩니다. 반면에 전기 피팅과 같은 아연 주조 기계 부품이 많이 있습니다. 아연 다이캐스팅 공정 아연은 용융 온도가 낮기 때문에 핫 챔버 공정을 사용하여 주조됩니다. 콜드 챔버 공정은 알루미늄과 같이 용융 온도가 높은 금속의 주조에 적용됩니다. 아연 다이캐스팅 공정은 금속 준비, 다이 준비 및 마감으로 구성됩니다. 먼저 금형을 준비한 다음 금속을 준비합니다. 특히 금형은 제조되는 부품에 따라 한 번 또는 여러 번 사용할 수 있습니다. 이전에 사용한 적이 있다면 주조 금속을 쉽게 제거할 수 있도록 윤활 처리를 해야 합니다. 그 후 이젝터 다이의 절반과 커버 다이의 절반을 나사로 조입니다. 커버 다이 절반에는 용융 금속이 주입되는 스프 루가 있고 이젝터 다이에는 주물을 제거하기위한 이젝터 핀이 있습니다. 다이를 준비한 다음에는 용광로에서 ZA 또는 ZAMALAK 합금을 녹입니다. 제품의 물리적 특성에 따라 합금의 선택이 결정됩니다. 금속 경도와 강도로 인해 용광로 온도는 일반적으로 매우 높습니다. 이 단계에서 금속의 산화된 부분을 제거하여 완제품의 순도를 높입니다. 완성된 합금의 물리적 특성을 개선하기 위해 다양한 화학 물질을 첨가할 수 있습니다. 용융 금속이 준비되면 고압으로 공급 시스템에 주입됩니다. 대부분의 시스템에는 효율성과 대량 생산을 위해 여러 개의 다이가 있습니다. 압력을 높이면 용융 아연 합금이 가능한 한 빨리 금형에 주입되고 용융 금속에 공기가 들어가지 않으며 통풍구를 통해 다이의 공기를 배출할 수 있습니다. 금형을 채운 후 아연 합금 주물이 굳을 때까지 압력을 더 높입니다. 이 과정에는 물을 이용한 냉각도 포함됩니다. 그런 다음 두 개의 다이를 분리하고 금속 주물을 제거합니다. 그 다음에는 공급 시스템을 청소하여 플래시를 제거합니다. 제품의 최종 용도에 따라 추가 마무리를 수행할 수 있습니다. 최종 제품에서 제거된 러너와 플래시는 일반적으로 재활용됩니다.

도매 알루미늄 다이캐스팅 제조업체

다이캐스팅 부품

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바로 조립할 수 있는 다이캐스팅 부품의 가공 및 마감 작업. 20년 이상 CNM 다이캐스팅 회사는 고품질 알루미늄, 마그네슘 및 아연 다이캐스팅 부품과 서비스를 제공해 왔습니다. CNM TECH는 다양한 크기의 복잡한 다이캐스트 부품의 설계, 엔지니어링 및 생산을 전문으로 합니다. 숙련된 엔지니어, 기술자, 설계자, 기계공, 피니셔 및 생산 직원으로 구성된 당사의 팀은 엄격한 공차에 따라 세심하게 가공되고 고객 사양에 맞게 마감되어 조립 준비가 완료된 정밀 주물을 생산하는 데 탁월한 능력을 갖추고 있습니다. 수량, 부품 유형, 합금, 주조 및 트림, 외관 마감에 관계없이 CNM TECH는 최고의 제품을 비용 효과적이고 효율적으로 생산하기 위해 고객과 협력하는 솔루션 중심 다이캐스팅 파트너입니다. 바로 조립할 수 있는 부품 다이캐스팅 부품을 공급하기 위해 CNM TECH 다이캐스팅 제조업체는 완비된 생산 기계 공장을 운영하고 있습니다. 이곳에는 알루미늄과 아연 작업에 경험이 풍부한 기계공들이 근무하고 있습니다. 정기적인 유지 보수와 통계적 공정 제어 프로그램의 지원을 받는 최신 공작 기계는 고객의 제조 일정에 맞춰 고품질 부품을 생산할 수 있습니다. CNM TECH는 공차를 수만분의 1 인치로 유지해야 하고 생산 품질 관리 기록을 제공해야 하는 가공 요구 사항을 처리할 수 있는 역량을 갖추고 있습니다. 또한 CNM TECH는 도금, 아노다이징, 도장 등 다양한 마감 서비스를 제공하는 현지 공급업체와 긴밀한 협력 관계를 유지하고 있습니다. 이를 통해 책임감 있는 단일 소스를 통해 원활한 작업 흐름을 보장하는 동시에 다양한 마감 옵션에 대한 액세스를 제공합니다. 적시 생산 요구 사항을 충족하는 재고 기능. CNM TECH는 적시 생산 일정이 있는 고객을 위해 부품 재고를 창고에 보관합니다. 미리 정해진 재고 수준이 설정되면 필요한 재고를 유지하기 위해 제조 일정을 설정할 수 있습니다. 실제 부품 배송은 중앙에 위치해 있고 주간 고속도로에 쉽게 접근할 수 있기 때문에 가능합니다. 다이캐스팅 부품의 품질이 만들어내는 차이에 대해 이야기해 보겠습니다. 현재 주조 불량률을 낮추고 싶거나 부품 수량이 다이캐스팅을 정당화할 수 있는 양에 도달했다고 생각되면 전화로 문의해 주세요. 당사는 엄격한 품질 관리 표준을 유지하기 위해 많은 투자를 해왔으며, 이러한 투자를 귀사를 위해 활용하고자 합니다. 완성된 부품은 전국 어디든 적시에 배송할 수 있도록 모든 사양에 맞게 포장할 수 있습니다. CNM TECH의 위치상 중서부 전역이 익일 배송 시간 내에 배송됩니다.  

다이캐스팅 부품

고품질 다이캐스팅 부품

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알루미늄, 마그네슘 및 아연 다이캐스팅을 위한 고품질 공급원, 가공 및 마감, 조립 준비 완료. 제품 품질을 회사 목표로 설정한 CNM 다이캐스팅은 지난 10년 동안 업계 최고의 자리에 올랐습니다. 다이캐스팅 구매자들은 다른 부품 공급업체에서 겪었던 불량률 문제를 줄이기 위해 CNM TECH를 찾습니다. 한 천연가스 밸브 제조업체는 CNM TECH에서 주조하기 전까지 최대 40%의 불량률을 경험했습니다. 이제 이 제조업체의 부품 중 압력 누출에 대한 엄격한 100% 테스트 수준을 충족하지 못하는 부품은 거의 없습니다. 엔지니어링 경험을 바탕으로 한 품질 CNM TECH 다이캐스팅 회사에서 품질은 숙련된 엔지니어링 지원에서 시작됩니다. 부품 설계 및 알루미늄 합금 선택에 대한 상담은 서비스의 일부입니다. 때로는 부품 설계의 사소한 변경으로 생산 속도를 높이고 잠재적 인 품질 문제를 제거 할 수 있습니다. 최종 결과는 더 낮은 단가로 더 나은 부품입니다. 완성된 다이캐스팅 부품이 합금 사양을 충족하는지 확인하기 위해 입고되는 재료와 완제품 샘플을 모두 Jarrell-Ash 분광계로 검사합니다. 단순한 최종 부품 검사가 아닌 생산과 함께 움직이는 품질 최종 부품 설계가 승인된 후 생산이 시작됩니다. 그런 다음 품질 관리 프로그램은 부품이 지정된 허용 오차 범위 내에서 생산되었는지 확인하기 위해 일련의 검사를 시작합니다. 먼저 합금이 고객의 사양을 충족하는지 확인하기 위해 테스트를 거칩니다. 그런 다음 주조 및 가공 공정 중 통계적 샘플링을 통해 제조 결함에 대한 조기 경고를 제공하고 결함이 있는 완제품의 생산을 방지할 수 있습니다. 작업 요구 사항에 따라 검사 빈도를 미리 결정하여 납품받은 부품이 사용 가능한 부품인지 확인할 수 있습니다. 3차원 측정기(CMM)를 사용하면 완성된 부품 치수를 컴퓨터에 저장된 사양과 비교하여 전체 생산 과정에서 정확성이 유지되는지 확인할 수 있습니다. 고객이 요구하는 경우 시뮬레이션 작동 조건에서 완성된 부품에 대한 피로 테스트를 수행할 수도 있습니다. 고객의 사양에 압력 기밀성, 중요 치수 및 세부 사항, 표면 불연속성이 없는지 여부에 관계없이 CNM TECH 품질 보증 담당자는 해당 작업에 필요한 장비와 교육을 갖추고 있습니다. 주조 및 가공 장비에 대한 정기적인 검사 프로그램을 통해 정밀한 공차를 유지할 수 있습니다. 최상의 작동 상태를 유지하는 장비는 비용 절감과 리드 타임 단축이라는 두 가지 측면에서 고객에게 이점을 제공합니다. 공장 내 유지보수 담당자는 기계 문제를 신속하게 해결하고 생산 흐름을 원활하게 할 수 있습니다. 이 온라인 카탈로그를 통해 당사의 역량을 소개하고 시설을 둘러볼 수 있습니다. 150명 이상의 직원이 조립 준비가 완료된 다이캐스팅 부품을 적시에 납품하고 최고의 품질을 추구한다는 목표를 공유하고 있습니다. CNM TECH 엔지니어는 다이캐스팅 공정을 경제적으로 활용하면서 완제품이 공차 및 품질 요구 사항을 충족하는지 확인하기 위해 초기 설계 단계에서 상담을 받을 수 있습니다. 치수 좌표 측정기는 지정된 공차에 대해 주물을 측정하는 데 사용됩니다. CNM TECH 다이캐스팅 제조업체에서 적용되는 입증된 엄격한 품질 보증 기술은 가장 까다로운 산업 표준을 충족할 수 있습니다.

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