Die Casting Fabrikant

Leverancier van spuitgietmatrijzen: Proces, toepassingen en belangrijke overwegingen

Leverancier van spuitgietmatrijzen: Proces, toepassingen en belangrijke overwegingen

Die Casting Fabrikant, spuitgietproces
/

It is one of the widely used metal manufacturing processes, and it is highly efficient: producing high precision, durable, and complex components for many Industries. It injects molten metal, like aluminium, Zinc, or magnesium, inside of a steel mold (die) at very high pressure. It provides uniformity, internal strength and smashing surface finishes making it the right choice for use in automotive, aerospace, electronics, medical equipment, as well as consumer goods. A die-casting supplier is a very important company for the manufacture of high-quality parts that satisfy the industry requirements. They are suppliers, who are especially involved in designing, manufacturing and finishing the components or parts utilizing metal with strict tolerances and intricate geometries. Choosing the right supplier matters a lot for the success of any die-casting project as a good supplier should possess adequate expertise, state-of-the-art technology, and a history of successfully delivering precise and low-cost parts.Die casting is efficient in mass production and produces lightweight, yet strong parts, and as a result, the demand for die casting is increasing worldwide. Examples include reducing the weight of a vehicle, and enhancing fuel efficiency, through the use of die-cast aluminum and magnesium components in the automotive industry. In the same way, the electronics industry employs die casting to make heat sinks, enclosures and structural parts that are prone to high durability and electrical conductivity. When looking for a die-casting supplier, one should consider not only manufacturing capabilities but, more importantly, their quality control process, material expertise, and anything that may be left up to the supplier, such as machining, coating, and finishing. This provides a well-established supplier, therefore, reducing lead times, minimal defects and cost-effective production.  In this article, the die-casting process, materials used, the applications, advantages and important considerations of choosing a die-casting supplier are covered. Metal parts required to meet industrial applications need high performance and a reliable supplier fulfils this criterion for both small-batch production and large-scale production. The Die Casting Process: Step-by-Step Guide 1. Mold Preparation Mold (die) preparation and design accompany the initial step of this process. The two-part steel dies consist of a stationary cover die section and the movable ejector die section. Applied lubrication helps the molded flow metallic material smoothly while stopping the material from clinging. 2. Molten Metal Injection The chosen metals aluminum and zinc along with magnesium undergo high-temperature melting. Due to high pressure between 1,500 to 25,000 psi the molten metal enters the mold cavity. High injection pressure produces both accurate and even parts with low levels of flaws. 3. Cooling and Solidification The molten metal quickly reaches solid form during this process when forming parts to their designated shape. The components achieve superior high-strength properties because of the fast cooling process. 4. Ejection of the Part After metal solidification, the mold opens while ejector pins extract the completed part from its chamber. One mold cycle ends when it closes before starting another round of production. 5. Trimming and Finishing Machinists remove all undesirable remnants including flash and both sprees and runners from the part. The component requires supplementary finishing actions which involve sandblasting together with powder coating and anodizing operations to develop superior looks alongside functionality. Differences between Hot Chamber and Cold Chamber die-casting The die-casting process operates in either hot chamber die-casting or cold chamber die-casting formats. The main difference exists in how molten metal receives treatment before mould injection during these two techniques. The two methods differ in specific strengths together with restrictions which make them suitable for particular materials and production needs. The following section provides an elaborate comparison between hot chamber die-casting systems along cold chamber die-casting systems. 1. Process Overview Hot Chamber Die Casting • It requires a built-in furnace, which keeps the metal in a molten state. • Injection system is immersed in the molten metal, sucking it through the injection of a center and supplying it to the mold cavity. • The process is faster since there is no need to convey the metal from an independent melting station as in other processes. Cold Chamber Die Casting • Utilizes an external furnace for heating the metal to produce the required change in its state. • The molten metal is either ladled manually or automatically into the injection system and then it is injected into the mold. • The process is slower than the hot chamber one because the extra step of transferring molten metal takes time. 2. Suitable Metals Hot Chamber Die Casting • Like metals that melt below this temperature such as those that are not suitable to erode the injection system. • Common raw materials include: zinc, magnesium, lead and tin. Cold Chamber Die Casting • Applied to work with metals that have high a melting point which tends to deform the hot chamber system. • Common materials: aluminum, brass, copper, and magnesium alloys. 3. Production Speed Hot Chamber Die Casting • Higher speed of operations normally ranging between 5 to 15 operation cycles per minute. • The direct metal feed helps in avoiding the use of the ladling process in the making of the product. Cold Chamber Die Casting • Some of the disadvantages are the slow cycle times because of manual or fully automated metal transfer. • Other factors may take longer in the cooling and solidification process in this case with some of the alloys. 4. Equipment Durability Hot Chamber Die Casting • The submerged injection system has short service life since it deals with low-melting-point metals. • Longer equipment lifespan with proper maintenance. Cold Chamber Die Casting • Wear and tear increases with the rise in high temperatures especially in the case of aluminum and copper alloys. • Furniture and equipment may last for a shorter time and, therefore, may need constant replacement and maintenance. 5. Cost and Efficiency Hot Chamber Die Casting • High production since the time taken to complete a production cycle is short. • Lower operational costs because of integrated metal handling. Cold Chamber Die Casting • Increased energy costs by

Zink spuitgieten

Het belang van spuitgieten van zink in de auto-industrie

spuitgiet aluminium, spuitgietbedrijven, spuitgietbedrijf, Die Casting Fabrikant, gietdelen, zamak 3 spuitgietwerk, Zamak 3 zinkgieten, zamak 5, zamak 5 spuitgietwerk, zamak spuitgietwerk, het afgietsel van de zinklegering, Zink spuitgieten
/

Wat is spuitgieten? Spuitgieten is een metaalgietproces waarbij gesmolten metaal in de vormholte wordt geperst. De matrijsholte wordt gemaakt met behulp van twee geharde matrijzen van gereedschapsstaal die tijdens de verwerking worden bewerkt en werken op dezelfde manier als spuitgietmatrijzen. Het meeste spuitgietwerk wordt gemaakt van non-ferrometalen, vooral zink, koper, aluminium, magnesium, tin, lood en op tin gebaseerde legeringen. Afhankelijk van het type metaal dat wordt gegoten, wordt een thermische of koude motor gebruikt. Het zinkspuitgietproces is erg populair voor het maken van onderdelen in de bouw en industrie, maar de meest voorkomende toepassing is in de auto-industrie. Auto's hebben zelfs verschillende onderdelen die door middel van spuitgieten kunnen worden gemaakt, zodanig dat het moderne proces van spuitgieten oorspronkelijk is begonnen voor de auto-industrie. Bij het gietproces is vaak geen verdere bewerking nodig na het gieten: niet alleen is de nauwkeurigheid tot 99,8%, maar de gegoten producten kunnen ook onbewerkt gebruikt worden omdat ze een aangename afwerking hebben. Het gebruik van zink spuitgietwerk is bijna 28% in de automobielindustrie, gevolgd door de bouw- en ijzerwarensector. Zink is een van de belangrijkste metalen geworden in de auto-onderdelenindustrie, vooral voor producten zoals portierslotbehuizingen, pal, tandwielen en oprolmechanismen in veiligheidsgordelsystemen, maar ook voor nokkenas- en sensoronderdelen. Door dit metaal en zijn legeringen te gebruiken, is het mogelijk om sterkte, vervormbaarheid en flexibiliteit te bereiken die met andere materialen niet mogelijk zouden zijn. Bovendien kan zink de juiste keuze zijn om esthetische componenten van hoge kwaliteit te krijgen, met nauwe toleranties die niet mogelijk zijn met andere materialen, en om reliëf en groeven te krijgen voor mechanische componenten of tandwielen. Zink spuitgietmechanismen in de automobielindustrie Zoals eerder gezegd is de automobielindustrie de meest voorkomende spuitgiettoepassing: het gebruik van zink en zinklegeringen maakt het mogelijk om onderdelen te produceren met een hoge esthetische kwaliteit, met nauwe toleranties voor de vormmorfologie. Zinklegeringen worden ook gebruikt voor coatings vanwege de vele voordelen, zoals het verbeteren van de roestwerende eigenschappen van zink, die al indrukwekkend zijn. Hieronder vind je een aantal mogelijke voorbeelden van verzinken: Esthetisch interieur Sectie Zonnedaken Sectie Mechanische onderdelen Motor en andere onderdelen onder de motorkap Stuurbekrachtigingssysteem Onderdelen en remsysteem Airconditioning onderdelen en systemen Chassis hardware Onderdelen in het gordelsysteem Onderdelen van de klimaatregeling Brandstofsysteem Voordelen voor zink spuitgieten: Een efficiënt & economisch proces waarbij verschillende vormen mogelijk zijn. Productie op hoge snelheid Nauwkeurigheid & stabiliteit van afmetingen Sterkte & gewicht Verschillende afwerkingstechnieken zijn beschikbaar Eenvoudige assemblage Het spuitgietproces begon met het gebruik van lood en loodlegeringen, magnesium- en koperlegeringen die snel werden gevolgd en in de jaren 1930 waren veel moderne legeringen beschikbaar die vandaag nog steeds worden gebruikt. Dit proces evolueerde van injectie onder lage druk bij het gieten tot moderne injectie onder hoge druk van 4500 pond per vierkante inch. Het moderne proces is in staat om schone gietvormen met een hoge integriteit en een uitstekende oppervlakteafwerking te produceren. Een zinklegering is een sterk, duurzaam en kosteneffectief technisch materiaal. De mechanische eigenschappen zijn concurrerend en meestal beter dan gegoten aluminium, magnesium, brons, kunststof en het meeste gietijzer.

De vervaardigingbedrijf van het matrijzenafgietsel

Het gietproces stap voor stap

aluminium gietmallen, aluminium spuitgietwerk, spuitgieten, spuitgiet aluminium, spuitgietbedrijven, spuitgietbedrijf, Die Casting Fabrikant
/

De klimfase: De 1e stap is om de matrijshelften voor te bereiden op het gieten door de oppervlakken van elke matrijs schoon te maken en vervolgens smeer- of lossingsmiddelen aan te brengen. Zodra de matrijs is voorbereid, worden de matrijshelften gesloten en samengeklemd met druk van de spuitgietmachine. De klemkracht hangt af van de grootte van de machine, maar moet groter zijn dan de tegenkracht die nodig is om de matrijs te openen tijdens het gietproces. De injectiefase: De ingots worden aan de oven toegevoegd en gesmolten gehouden op een bepaalde temperatuur, afhankelijk van het gebruikte metaal. Het gesmolten metaal wordt overgebracht naar een injectiekamer en onder een druk van 1000 tot 20.000 psi in de gesloten matrijs geïnjecteerd. De druk wordt gehandhaafd terwijl het metaal stolt. De hoeveelheid metaal die in de matrijs wordt geïnjecteerd staat bekend als de ‘shot’. De injectie van metaal in de matrijs is erg kort, dit zorgt ervoor dat het metaal niet begint te stollen voordat de matrijs volledig gevuld is. De afkoelfase: Nadat de injectie is voltooid, moet het gesmolten metaal stollen voordat de matrijs wordt geopend. De afkoeltijd hangt af van de geometrie van het onderdeel en de thermodynamische eigenschappen van het metaal. De wanddikte van de onderdelen speelt een grote rol in de koeltijd, hoe dikker de wand, hoe langer de koeltijd. De uitwerpfase: Nadat de koeltijd is verstreken, kunnen de twee matrijshelften worden geopend. Een uitwerpmechanisme duwt dan het gestolde gietstuk uit de matrijs. De kracht van het uitwerpen wordt bepaald door de grootte van het onderdeel, rekening houdend met het feit dat het onderdeel krimpt tijdens het afkoelen en de neiging heeft om aan het oppervlak van de matrijs te kleven. Zodra het onderdeel is uitgeworpen, kan de matrijs worden gesloten, klaar voor de volgende injectiecyclus. De trimfase Tijdens de koel- en stolfase zal het gietstuk stollen als een complete gegoten eenheid die het onderdeel, de uitloop en het eventuele runnersysteem omvat. De manier van afsnijden omvat trimgereedschap, lintzaag of handmatig knippen. Alle afgeknipte metaal wordt weggegooid of gerecycled als dat is toegestaan. Voordelen van spuitgieten: Spuitgieten is snel Spuitgieten kan in seconden per onderdeel en in hoeveelheden van honderden tot duizenden metalen onderdelen per dag worden geproduceerd. Bijna-netvorm Het spuitgieten produceert “bijna-netvormen”, ongeacht hoe complex de vorm is en hoe nauw de toleranties zijn. Lichtere gewichten Spuitgietstukken zijn sterker door de oppervlaktehuid van het materiaal, niet door de materiaaldikte, zodat onderdelen minder kunnen wegen met dunnere wanddiktes. Het matrijzenafgietsel is veelzijdig Veel meer deelvormen en grootte kunnen met het productieproces van het matrijzenafgietsel worden geproduceerd. Matrijzenafgietsels zijn duurzaam Matrijzenafgietseldelen zijn van metaal en hebben een lange levensduur. Matrijzenafgietsels zijn goedkoop Matrijzenafgietsels zijn snel te produceren en onbruikbaar materiaal. Het matrijzenafgietsel is typisch minder duur dan de meeste andere processen van de metaaldelenproductie.    

Wat is Zamak Zink spuitgietdelen

spuitgietbedrijf, Die Casting Fabrikant, gietdelen, spuitgietproducten, Zink spuitgieten
/

Zink spuitgietmatrijzen worden ook wel het hete-kamer proces genoemd. Het is de methode waarbij zink (zamak) onder hoge temperaturen wordt verhit en het gesmolten materiaal onder hoge druk in een zinkmatrijs wordt geperst om een product te maken met een gelijkaardige vorm als de matrijs. Terwijl het metaal door de matrijs beweegt, ontsnapt er lucht door de openingen. Zodra de matrijs vol is, wordt de hoge druk gehandhaafd totdat het stolt en de matrijs wordt gescheiden om het afgewerkte zinkgietproduct vrij te geven. Na het gieten zijn er meestal geen verdere aanpassingen nodig. Gebruik van zink spuitgietwerk Zink (zamak) staat bekend om zijn hoge sterkte, nauwkeurigheid, vervormbaarheid, gietgemak, hoge thermische en elektrische geleidbaarheid en lange levensduur. Als zodanig wordt het zink spuitgieten toegepast bij de productie van hoogwaardige industriële en bouwmaterialen. Het spuitgieten begon in de auto-industrie en wordt nog steeds veel gebruikt bij de productie van auto-onderdelen. De behuizing van de deursloten, de poelie en de nokkenas zijn enkele van de auto-onderdelen die gemaakt zijn van zinkgietwerk. In de bouw wordt zink spuitgieten gebruikt bij de productie van onderdelen zoals deurknoppen, kranen en dakbedekking. Aan de andere kant zijn er veel machineonderdelen van zinkgietwerk, zoals elektrische fittingen. Zink spuitgietproces Zink wordt gegoten met behulp van het warm-kamer proces vanwege de lage smelttemperaturen. Het koudkamerproces wordt toegepast bij het gieten van metalen met hoge smelttemperaturen, zoals aluminium. Het gietproces van zink omvat de voorbereiding van het metaal, de voorbereiding van de matrijs en de afwerking. Het begint met de voorbereiding van de matrijs, gevolgd door het metaal. De matrijs kan één keer of meerdere keren worden gebruikt, afhankelijk van het onderdeel dat wordt vervaardigd. Als de matrijs al eerder is gebruikt, moet hij worden gesmeerd om het verwijderen van het gegoten metaal te vergemakkelijken. Daarna worden de uitwerpmatrijshelft en de dekmatrijshelft vastgeschroefd. De dekmatrijshelft heeft een sprue waardoor het gesmolten metaal wordt geïnjecteerd, terwijl de uitwerpmatrijs uitwerppennen heeft voor het verwijderen van de gietstukken. De voorbereiding van de matrijs wordt gevolgd door het smelten van de ZA- of ZAMALAK-legering in een oven. De fysieke eigenschappen van het product bepalen de keuze van de legering. Vanwege de hardheid en sterkte van het metaal is de oventemperatuur meestal erg hoog. De geoxideerde delen van het metaal worden in dit stadium verwijderd om de zuiverheid van het eindproduct te verhogen. Er kunnen verschillende chemicaliën worden toegevoegd om de fysieke eigenschappen van de afgewerkte legering te verbeteren. Zodra het gesmolten metaal is geprepareerd, wordt het onder hoge druk in het toevoersysteem geïnjecteerd. De meeste systemen hebben meerdere matrijzen voor efficiëntie en massaproductie. De verhoogde druk zorgt ervoor dat de gesmolten zinklegering zo snel mogelijk in de matrijs terechtkomt, dat er geen lucht in het gesmolten metaal terechtkomt en dat de lucht in de matrijs wordt verdreven via de ventilatieopeningen. Na het vullen van de matrijs wordt de druk verder verhoogd totdat het zinklegeringgietwerk stolt. Het proces omvat ook koeling met water. Daarna worden de twee matrijzen van elkaar gescheiden en wordt het gegoten metaal verwijderd. Daarna wordt het toevoersysteem gereinigd om de flash te verwijderen. Afhankelijk van het uiteindelijke gebruik van het product kan verdere afwerking plaatsvinden. De runner die uit het eindproduct wordt verwijderd en de flash worden meestal gerecycled.

Groothandel aluminium spuitgietwerk fabrikant

Onderdelen Gieten

Die Casting Fabrikant, gietdelen
/

Machining and Finishing Operations For Ready-To-Assemble Die Casting Parts. Over 20 years, CNM die casting company, Incorporated has provided high-quality aluminum, magnesium, and zinc die casting parts and services. CNM TECH specializes in the design, engineering, and production of complex die-cast parts in a broad range of sizes. Our experienced team of engineers, technicians, designers, machinists, finishers, and production staff excel at producing precision castings that are meticulously machined to tight tolerances, finished to customer specifications, and delivered ready for assembly. Regardless of quantity, part type, alloy, cast-and-trim to cosmetic finish, CNM TECH is a solution driven die-casting partner that works with you to produce the best possible products cost-effectively and efficiently. In order to supply ready-to-assemble component die casting parts, CNM TECH Die Casting manufacturer maintains a fully-equipped production machine shop. It’s staffed with machinists experienced in working with aluminum and zinc. Here, modern machine tools, supported by regular maintenance and a statistical process control program, can turn out production quantities of high-quality parts to meet your manufacturing schedules. CNM TECH has the capability of handling machining requirements where tolerances must be held to a few ten-thousandths of an inch and where production quality control records must be provided. CNM TECH also maintains close working relationships with local suppliers of a variety of finishing services such as plating, anodizing and painting. This assures you of a smooth flow of work through a single, responsible source and, at the same time, provides access to a wide variety of finishing options. Inventory capabilities to meet your just-in-time production needs. CNM TECH warehouses parts inventories for customers with just-in-time production schedules. Once a predetermined inventory level has been established, we can set manufacturing schedules to maintain the stock you require. Actual parts delivery is aided by our central location and easy access to interstate highways. Let’s talk about the difference that quality can make in your die casting parts. If you’re interested in lowering your current casting reject rate or if you feel your part quantities are reaching a volume that can justify die casting, please give us a call. We’ve invested a lot of ourselves in maintaining tight quality control standards and we’d like to put that investment to work for you. Finished parts can be packed to any specification for timely delivery anywhere in the country. CNM TECH’s location puts the entire upper Midwest within the overnight delivery time.  

Gieten van aluminium

China spuitgieten Service

aluminium spuitgietwerk, spuitgietbedrijf, Die Casting Fabrikant, Zink spuitgieten
/

Capaciteit om te voldoen aan uw behoeften op het gebied van aluminium, magnesium, zink en vacuüm spuitgieten. Aluminium spuitgieten Het verstrekken van hoge kwaliteit aluminium spuitgieten delen tegen concurrerende prijzen vereist modem spuitgieten apparatuur. Om de effecten te verminderen die extreme koeltemperaturen hebben op matrijzen zet CNM TECH zijn matrijzenkoelsysteem om van water naar olie. Olie handhaaft een warmere matrijstemperatuur die bijdraagt aan een meer uniform gieten en verlengt de levensduur van de matrijs, een belangrijke factor in de kosten van onderdelen. CNM TECH Die Casting past robotbesturing toe op de bediening van spuitgietmachines. Dit maakt een aanzienlijke verhoging van de productiesnelheid mogelijk, wat belangrijk is om de kosten te beheersen en aan de leveringseisen te voldoen. Het stelt ons ook in staat om onze mensen in te zetten op manieren die beter gebruik maken van hun vaardigheden en ervaring. Om de productiekosten te verlagen, heeft CNM TECH Die Casting fabrikant nieuwe, laag volume, energie-efficiënte aluminium smeltovens ontwikkeld en gepatenteerd. Omdat aluminium efficiënt kan worden gesmolten in kleine hoeveelheden, kan het bedrijf gietmachines gelijktijdig voorzien van verschillende aluminiumlegeringen. Gietmachines hoeven niet te wachten tot een grote oven de juiste legering levert. Schema's worden niet opgebouwd rond welke legering er in de oven zit. Zink spuitgietwerk Voor toepassingen waar hoge slagvastheid, lage kosten en nauwe dimensionale grenzen belangrijke ontwerpoverwegingen zijn, speelt zink spuitgietwerk een belangrijke rol. Zink maakt normaal gesproken hogere productiesnelheden mogelijk dan aluminium en onderdelen kunnen worden ontworpen met dunnere dwarsdoorsneden. De resulterende onderdelen zijn zeer corrosiebestendig en geschikt voor een verscheidenheid aan mooie afwerkingen. Hoge productiesnelheden en een uniforme kwaliteit worden gehandhaafd door spuitgietmachines met automatische afzuigers. Vacuümspuitgieten Vacuümspuitgieten heeft de voorkeur van veel afnemers omdat het resulteert in een minder poreus onderdeel. De Vert-a-Cast machines van CNM TECH, met een sluitkracht van 400 ton, zijn in staat om gietstukken automatisch te produceren in een veel sneller tempo dan handmatig bediende horizontale machines. Vacuümgieten, wat CNM TECH al tien jaar kan, is vaak de enige economische manier om te voldoen aan kritische specificaties voor porositeit. Onderhoud, reparatie, veranderingen en correcties op matrijzen worden snel uitgevoerd in de volledig uitgeruste gereedschap- en matrijzenmakerij van CNM TECH. Legeringsmaterialen worden gesmolten, gefluxd en gereinigd in de centrale oven voordat ze worden overgebracht naar de spuitgietapparatuur. Als u om het even welk vereiste van het matrijzenafgietsel hebt, bent u welkom om ons uw vereiste voor een citaat te verzenden.

Onderdelen Gieten

Hoogwaardige spuitgietdelen

spuitgietbedrijven, spuitgietbedrijf, Die Casting Fabrikant, gietdelen, Zink spuitgieten
/

Uw Hoogwaardige Bron voor de Afgietsels van het Aluminium, van het Magnesium en van het Zink; Machinaal bewerkt en gebeëindigd, klaar voor Assemblage. Instellen van productkwaliteit als het bedrijf doel, CNM Die Casting is gestegen naar de top van zijn industrie in de afgelopen tien jaar. Kopers van spuitgietwerk te kijken naar CNM TECH om te helpen verminderen afwijzen problemen die ze hebben ondervonden met andere leveranciers van onderdelen. Een fabrikant van aardgaskleppen ervoer afwijzing niveaus van maximaal 40% totdat ze werden gegoten door CNM TECH. Nu, zeer weinig van hun onderdelen niet voldoen aan een strenge 100% testniveau voor druklekken. Kwaliteit gebaseerd op engineering ervaring Bij CNM TECH Die Casting bedrijf, kwaliteit begint met ervaren technische bijstand. Overleg over deel ontwerp en aluminium legering selectie maken deel uit van de service. Soms kunnen kleine veranderingen in deelontwerp productiesnelheden verhogen en potentiële kwaliteitsproblemen elimineren. Het eindresultaat is een beter onderdeel tegen lagere kosten per eenheid. Om er zeker van te zijn dat afgewerkte spuitgietproducten voldoen aan de specificaties van de legering, worden zowel binnenkomende materialen als afgewerkte productmonsters gecontroleerd met de Jarrell-Ash spectrometer. Kwaliteit die meebeweegt met de productie in plaats van alleen een laatste deelcontrole De productie begint nadat een definitief deelontwerp is geaccepteerd. Ons kwaliteitscontroleprogramma begint dan met een reeks controles om te bepalen of het onderdeel binnen de gespecificeerde toleranties is geproduceerd. Eerst worden legeringen getest om er zeker van te zijn dat ze voldoen aan de specificaties van onze klant. Statistische steekproeven tijdens het giet- en bewerkingsproces waarschuwen vroegtijdig voor fabricagefouten en helpen de productie van defecte eindproducten te voorkomen. De inspectiefrequentie kan vooraf worden bepaald door de eisen die aan het werk worden gesteld om er zeker van te zijn dat de onderdelen die u ontvangt, onderdelen zijn die u kunt gebruiken. Met een coördinatenmeetmachine (CMM) met drie coördinaten kunnen de afmetingen van voltooide onderdelen worden gecontroleerd aan de hand van computer opgeslagen specificaties om te garanderen dat de nauwkeurigheid tijdens de hele productierun is gehandhaafd. Vermoeiingstesten voor voltooide onderdelen kunnen ook worden uitgevoerd onder gesimuleerde bedrijfsomstandigheden als de klant daarom vraagt. Of uw specificaties nu vragen om drukdichtheid, kritische afmetingen en details, of vrijheid van discontinuïteiten in de ondergrond, de kwaliteitscontroleurs van CNM TECH beschikken over de apparatuur en de training voor deze taak. Een regelmatig inspectieprogramma op giet- en bewerkingsapparatuur helpt ons om nauwe toleranties te handhaven. Apparatuur die in topconditie verkeert, levert onze klanten zowel lagere kosten als kortere levertijden op. Onderhoudspersoneel in de fabriek kan machineproblemen snel verhelpen en de productiestroom soepel laten verlopen. Deze online catalogus laat u kennismaken met onze mogelijkheden en geeft u een korte rondleiding door onze fabriek. Meer dan 150 medewerkers delen onze interesse in het op tijd leveren van kant-en-klare spuitgietproducten en onze doelstelling om de hoogste kwaliteit na te streven. CNM TECH ingenieurs zijn beschikbaar voor overleg in vroege ontwerpfasen om ervoor te zorgen afgewerkte onderdelen voldoen aan tolerantie en kwaliteitseisen, terwijl zuinig gebruik te maken van spuitgieten processen. De dimensionale coördinaten meetmachine wordt gebruikt om gietstukken te meten aan de hand van gespecificeerde toleranties. Bewezen, strenge kwaliteitsborging technieken toegepast op CNM TECH Die Casting fabrikant kan voldoen aan de meest veeleisende industriële normen.

Scroll naar boven

Een offerte aanvragen