alumínium öntvény

Top Automotive die casting vállalatok Kínában és a világon 

alumínium öntvény, öntvénygyártó cégek, öntvénygyártó vállalat, Die Casting gyártó
/

Aluminum die casting is one of the most dependable and cost effective manufacturing processes in the contemporary industry. It is the process of high pressure injection of high temperature melted aluminum into an accurate mold to create powerful, lightweight as well as dimensionally precise parts. It is particularly useful in the production of highly complex shapes with high surface finishes, and thus it is a favored process in the automotive, aerospace, electronics, consumer products, and industrial machinery industries. The aluminum die casting has been on a high demand in the past years. The tendency of the world towards electric cars, lightweight constructions, and energy efficiency has put the aluminum alloys on the frontline of innovation. Manufacturers have now developed high-tech components like engine blocks, transmission houses, battery enclosures and heat sinks that are both durable and lightweight. Recyclability and resistance to corrosion make aluminum also helpful in the world-wide tendencies to produce sustainable and ecologically friendly. Two of the major aluminum die casting hubs are the United States of America and China. Campanies in the United States are known to be innovative, have high standards in quality, and use high levels of automation and can be considered as a good investment in high precision industries. Conversely, Chinese manufacturers have gained a lot of competitiveness over the world market, have provided a cost effective solution, high production capacity and more advanced technologies. This paper will discuss some of the most successful aluminum die casting industries in the USA and China, their strengths, abilities and the factors that make them the most reliable partners that businesses across the world as their preferred suppliers in the manufacturing industry. What is Automotive Die Casting? Die casting is a production process whereby molten metal, usually aluminum, magnesium, or zinc, is forced under great pressure into a mold that has an open space. This enables mass production of high-strength components of complex functions and with good surface finish and dimensional accuracy. Die casting in the automotive industry allows the production of components which are: The use of die casting has revolutionized the construction of contemporary vehicles whereby one can save weight and still manage to perform at the same time. The demand has contributed to the high rate of development of the major Automotive die casting firms in China, Europe, America and Japan. Why China is the leader in Automotive Die Casting China has some of the largest in the world of manufacturers of Automotive die castings because of its: Such a set of strengths has enabled Chinese auto-motive die casting firms to be the powerhouses not only in the local market but also internationally in the supply chain. CNM Tech Diecasting Company is a leading producer of superior aluminum die-cast products. They offer several sectors such as automotive, electronics and telecommunication with precision-engineered components that are aimed at maintaining the highest quality standards. They can produce light and strong parts utilizing their advanced production processes such as high-pressure die casting and CNC machining. The Diecasting Company believes in the power of constant innovation and therefore, it invests in modern machinery, automated production lines and more importantly quality control systems that help to deliver the same results at all times. Both OEMs and Tier-1 suppliers are also in their global client base, and therefore, they are a reliable partner in meet complex and large-volume production needs.  Website: https://www.thediecasting.com/ Why Choose Them  The Diecasting Company is preferred by businesses because it is focused on quality, precision, and innovation. Their application of state-of-the-art die casting technologies, strong quality control, and delivery on time makes sure that their clients get the components that could meet international standards and make them their favorite choice when it comes to automotive OEMs and manufacturers that want to find a reliable die-cast solutions provider. Industries Served  Sincere Tech  Sincere Tech is one of the producers of high-precise molds in plastic injection and die casts. They have a background in designing mold, prototyping, and manufacturing of the final product which provides a one-stop solution to their customers all over the world. They use computerized CAD/CAM software and automated machining so that all the molds manufactured are very accurate. Plastic Mold can be credited with years of experience in serving the needs of automotive, consumer electronics and medical device industries with the capacity of delivering complex molds with efficiency. They stand out in their innovation, quality control, and speed in delivery, thus making them a trusted supplier of companies that would like to have a personalized mold solution. Website: https://www.plasticmold.net/ Why Choose Them Plastic Mold is selected due to their complete mould making systems, technical skills and capability to fit into constrained production time. Their superior quality molds minimize errors, enhance productivity and aids clients to have accurate and dependable die-cast or injection-molded products. Industries Served  GC Precision Mould  GC Precision Mould is a producer of die casting in China which provides aluminum, zinc, and magnesium die casts. They have reputations of manufacturing high quality, cost effective, and lightweight parts in the automotive, electronic and lighting sectors. They have the abilities of high-pressure die casting, CNC machining and secondary finishing operations. Alu Diecasting is focused on accuracy, longevity and productivity. They are always up to the international standards with the use of modern facilities, automated lines, and skilled engineers. They cater to customers both locally as well as internationally such as OEMs and Tier-1 suppliers, and are positioned as a top Chinese manufacturer of die castings as an automotive industry. Website: https://aludiecasting.com/ Why Choose Them  They are using Alu Diecasting as they offer a combination of competitive prices, high-quality standards, and technology. They have a track record of various alloys, precision machining and on time production which maintains dependable, long life, and lightweight parts that satisfy the demands of the world automotive industry. Industries Served  Get It Made Get It Made is a producer of CNC machining, 3D printing, die casting, and metal forming based in UK. They support both prototyping and low-volume production,

Alumínium Die Casting cégek az USA-ban

Alumínium Die Casting cégek az USA-ban

alumínium öntvény, öntvénygyártó cégek, öntvénygyártó vállalat
/

Az alumínium öntés ma már az egyik legbiztosabb és leggazdaságosabb gyártási eljárás az Amerikai Egyesült Államokban, különösen a robusztusságot, hosszú élettartamot és pontosságot igénylő gyártók számára. Ez az olvadt alumínium nagynyomású befecskendezésével történik acélöntvényekbe, és ez olyan alkatrészeket eredményez, amelyek nemcsak könnyűek, hanem méretpontosak és tartósak is. Ez a szilárdság és az alacsony súly teszi az alumínium öntvényt az autó- és repülőgépipar, az elektronika, az ipari gépek és a fogyasztási cikkek választott anyagává. Az Egyesült Államok piaca büszkélkedhet a világ egyik legmeghatározóbb alumínium öntőiparával, a globális jelenléttel rendelkező nagy gyártók és a kis és speciális, egyedi alkatrészekre és hiánypótló alkalmazásokra szakosodott cégek formájában. Ezek a cégek nagyon fontos szerepet játszanak a kulcsfontosságú iparág fenntartásában azáltal, hogy az iparág olyan szegmenseit látják el, mint a motorblokkok, sebességváltóházak, elektronikus burkolatok és szerkezeti alkatrészek. Az amerikai székhelyű gyártók magas színvonalú technológiáikkal, tanúsításukkal és a minőségi termékekre való összpontosításukkal a megbízhatóság és az innovatív termékek hírnevét vívták ki a világban. Az elmúlt évek tendenciája szerint az öntött alumínium alkatrészek iránti kereslet masszívan megugrott, mivel a közelmúltban a járművek könnyűszerkezetesítése, az elektromos járművek gyártása és az energiahatékony gyártásra való törekvés miatt. Az amerikai cégek az automatizálást, a fenntartható öntvényeket és a kiváló ötvözeteket alkalmazzák, hogy ezeknek az igényeknek való megfelelés érdekében magas eredményeket érjenek el. Ez a cikk felsorol néhányat az USA legjobb alumínium öntvénygyártói közül, valamint eredményeiket, lehetőségeiket és hozzájárulásukat a kortárs iparághoz. Nem számít, hogy egy nagyszabású gyártási folyamat vagy egy magas műszaki igényű alkalmazás elvégzéséhez szerez be alkatrészeket, ezek a gyártók a legjobb amerikai technológia megtestesítői az alumínium szerszámöntés területén. Mi az alumínium szerszámöntés? Az alumínium szerszámöntés egy olyan gyártási technika, ahol nagy nyomáson olvadt alumíniumot kényszerítenek egy acélformába, amelyet szerszámnak is neveznek. Amikor a fém lehűl és megszilárdul, a szerszámot kinyitják, és az elkészült alkatrészt kidobják. Ez az az eljárás, amelynek segítségével a gyártók erős, könnyű és rendkívül részletes alkatrészeket tudnak létrehozni, nagyfokú méretpontossággal és sima felületi felülettel. Az a tény, hogy az alumínium öntéssel olyan összetett formák készíthetők, amelyek előállítása egyébként más gyártási eljárásokkal kihívást jelentene vagy költséges lenne. Széleskörűen alkalmazzák olyan alkatrészek gyártásánál, mint a motorblokkok, sebességváltóházak, elektronikai burkolatok, hűtőbordák és szerkezeti elemek. Az alumíniumöntésnek számos jelentős előnye van: Az ilyen erősségeknek köszönhetően az alumínium öntvény jobb alternatívaként jelent meg az iparágakban, amelyek megbízható és hatékony, kiváló minőségű alkatrészeket igényelnek, hogy megfeleljenek műszaki és gazdasági szükségleteinek. Top USA Alumínium Die Casting Companies 1. Dynacast International A Dynacast International az egyik legismertebb vállalat a precíziós szerszámöntés területén világszerte. A vállalat több évtizedes tapasztalattal rendelkezik a kis méretű, összetett alkatrészek gyártásában alumínium, cink és magnézium ötvözetek felhasználásával. Jól értenek a szigorú tűréshatárokkal rendelkező és összetett jellemzőkkel rendelkező alkatrészek gyártásához, amelyekre az autóipar, a szórakoztatóelektronikai, a távközlési és az orvosi eszközök gyártása során van szükség. A globális jelleg azt is jelenti, hogy a Dynacast képes kiszolgálni a kisvállalkozásokat és a multinacionális vállalatokat is a rugalmassággal, az innovációkkal és a minőséggel, amelyek nem változnak a projektek között. 2. Pace Industries Miután a Pace Industries Észak-Amerika legnagyobb szerszámöntő vállalatává vált, jó hírnevet szerzett a teljes körű megoldások felkínálásában. Szolgáltatási körükbe tartozik a tervezés és a mérnöki támogatás, a szerszámöntés, a megmunkálás, a felületkezelés és a végszerelés; egyablakos megoldást nyújtanak az ügyfeleknek az autóiparban, az iparban és a fogyasztói iparban. Nagy volumenű projektekkel és egyedi projektekkel tudnak foglalkozni, mivel működésük méretarányos. A Pace azt a kultúrát is követi, hogy pénzt fektet a modern technológiába és a fenntartható gyakorlatokba, hogy képesek legyenek versenyképesek maradni a gyorsan változó iparágban. 3. Ryobi Die Casting (USA), Inc. A Ryobi a világ egyik legismertebb márkája a nyomásos öntés szegmensében, és jelentős jelenléttel rendelkezik az Egyesült Államokban. Működésük az Egyesült Államokban a közepes és nagyméretű alumínium nyomásos öntvény alkatrészekre összpontosul, főként az autóipari ágazat számára. A Ryobi motorblokkot, sebességváltóházakat és szerkezeti alkatrészeket gyárt, amelyeknek tartósnak és pontosnak kell lenniük. A cég élvonalbeli technológiát és minőségirányítást alkalmaz, aminek köszönhetően a világ nagy autógyártóinak egyik legkedveltebb beszállítójává vált. 4. Gibbs Die Casting A Gibbs Die Casting, az amerikai piac másik vezetője a Kentucky állambeli Hendersonban található. A vállalat az autóiparban használt alumínium és magnézium nyomásos öntvényekre, különösen a sebességváltóházakra és az erőátviteli alkatrészekre specializálódott. A Gibbs nagy hangsúlyt fektet az innovációra, ahol automatizálást és kifinomult gyártási technikákat alkalmaznak a magas szintű hatékonyság és a munka minőségének biztosítása érdekében. A vállalat a pazarlás visszaszorításával és a környezetbarát üzleti gyakorlatok ösztönzésével a fenntarthatóság koncepcióját is beépíti üzleti tevékenységébe. 5. Apex Aluminum Die Casting Co., inc. Az Apex Aluminum Die Casting Ohioban található, és az autóiparban, az elektronikai és a készülékiparban használják. Az üzlet jó hírű a közepes volumenű gyártási tételekkel való munkában, ami tökéletes választássá teszi olyan cégeknél, amelyek állandó kimeneti minőséget igényelnek, de nem igénylik a nagyobb importőrök hatalmas erejét. Az Apex csapatának fontos az ügyfelek elégedettsége, a szolgáltatás megbízhatósága, a mérnöki munka és a gyártás pontossága. Számos amerikai vállalat megbízható partnereként alakultak ki, mivel jó hírük van arról, hogy következetes eredményeket szállítanak. 6. KenWalt Die Casting Company A KenWalt Die Casting cég székhelye Kaliforniában található, és több mint több évtizedes tapasztalattal rendelkezik az öntvények gyártásában; alumínium és cink. A cég egyedi munkákra is összpontosít, és mind az ipari berendezések, mind a fogyasztási cikkek iparágait kiszolgálja. A KenWalt olyan vállalatként tűnik ki, amely szorosan együttműködik az ügyféllel a

A teljes útmutató az autóipari alkatrészek öntéséhez

A teljes útmutató az autóipari alkatrészek öntéséhez

alumínium öntvény
/

Az autóipari alkatrészek öntése már több mint száz éve részt vesz az autógyártásban. Az idők folyamán a folyamat jobb anyagokkal és technológiával fejlődött. Napjainkban a jármű súlyának csökkentésében és az üzemanyag-hatékonyság fokozásában is egyre inkább előtérbe kerül. A mai autóipar a pontosságra és a teljesítményre támaszkodik. A modern világ autóinak biztonságosnak, megbízhatónak és hatékonynak kell lenniük. Ennek egy olyan módszer, amellyel ezt nagy bizalommal lehet megtenni, az autóipari alkatrész öntés általi öntése. Ez az eljárás a precizitás és a magas szintű gyártás kombinációja. Erős, könnyű és egységes alkatrészeket biztosít az autógyártók számára. Az autóipari öntvények fokozott használata nem pusztán a teljesítményről szól. Hanem a költségmegtakarításról, a gyártási sebesség növeléséről és a fenntarthatóságról is. Az autógyártók képesek több ezer azonos alkatrészt és azonos minőségben előállítani. Erre a tömegtermelésben van szükség. Jelen tanulmányban az autóipari öntvények jelentőségét fogjuk tárgyalni. Megnézzük a munkáját, a jelentőségét, és azt, hogy a jövő tendenciái milyen hatással vannak az iparágra. A befejezésben megtudhatja, hogy miért támogatja a járművek korszerű gyártását az autóipari öntvények. Autóipari szerszámöntés Az autógyártás az egyik legkifinomultabb technológia, amelynek révén az alkatrészeket egy autóipari szerszámöntésnek nevezett eljárással állítják elő. Ez ellentétben áll a hagyományos öntéssel, mivel nagy nyomás alatt működik. Ebben a folyamatban az olvadt fémet egy acélformába, az úgynevezett szerszámba fecskendezik. A szerszám rendkívül precíz, ezért az előállított rész meghatározott méretekkel rendelkezik. Ez úgy történik, hogy először megolvasztják a fémet. A leggyakoribbak az alumínium és a magnézium. Miután a folyékony fém megolvadt, rendkívül nagy sebességgel kényszerítik, hogy kitöltse a szerszámot. A szerszámot a megszilárduló fémmel töltik meg. A szerszám kinyitásakor az elkészült alkatrészt levágják. Az autóipari szerszámöntésnek két rendszere létezik: Az autóipari szerszámöntés fő előnyei a sebesség, a pontosság és a szilárdság. Egy szerszámmal több ezer alkatrész készíthető. Minden rész gyakorlatilag ugyanúgy keletkezik. Sima felületekkel rendelkezik, és ez azt jelenti, hogy nem igényel további megmunkálást. Ha nagyüzemi gyártásról van szó, az autóipari szerszámöntés is megteszi. Az autógyárak motorblokkok, fogaskerekes házak, kerekek, sőt szerkezeti alkatrészek gyártására is használják. Mind idő-, mind költségtakarékos, amellett, hogy erős, mégis könnyű alkatrészeket biztosít. Az autóipari alkatrészek öntési folyamata Az autóipari alkatrészek öntési folyamata számos lépést követ. Minden lépés jelentős, hogy pontos, erős és megbízható legyen. A szerszám előkészítése A szerszám tervezésével és gyártásával kezdődik. A szerszám egy edzett acélból készült forma. Két, egymáshoz csatlakozó részből áll. A szerszámot a mérnökök az alkatrész sajátosságainak figyelembevételével tervezik. A szerszámnak elég erősnek kell lennie ahhoz, hogy elviselje a nyomást és a hőt. A fém megolvasztása A második lépés a kiválasztott fém megolvasztását jelenti. A leggyakoribbak az alumínium, a magnézium és a cink. A felmelegített fémet egy kemencén keresztül vezetik, ahol folyékonnyá olvad. A hőmérsékletet ellenőrzés alatt kell tartani a szennyeződések elkerülése érdekében. A fém befecskendezése Miután megolvadt, a fémet nagyon nagy nyomáson a szerszámba nyomják. Ez a legfontosabb folyamat az autóipari alkatrészek öntésénél. A nagy nyomást arra használják, hogy a folyékony fém a szerszám minden sarkát kitöltse. Ezáltal analitikus vonalak, lapított területek és pontos formák nyomódnak ki. Hűtés és megszilárdulás A befecskendezést követően a fém gyorsan megszilárdul a szerszámban. A fém a hűtés révén megszilárdul, és szilárdságot ad az alkatrésznek. A hűtési időt az alkatrész mérete és vastagsága határozza meg. A szerszám indítása és az alkatrész kilökése Amikor a fém megszilárdult, a szerszám kinyílik. Az alkatrészt speciális kidobócsapok kényszerítik ki a szerszámból. A szelvény már elnyerte általános alakját, de még mindig igényelhet utómunkálatokat. Vágás és tisztítás Az így keletkező felesleges fémmennyiséget flashnek nevezzük, és az öntvény szélein belül is előfordulhat. Ezt el kell vágni. Ezt követi az alkatrész tisztítása és időnkénti melegítése a további szilárdság elérése érdekében. Befejezés és ellenőrzés A felületi befejezés és ellenőrzés az utolsó. Bizonyos részek festhetők, polírozhatók vagy bevonhatók. Minden egyes részt alaposan átvizsgálnak a hibák ellen. Csak azokat engedik át felhasználásra, amelyek minőségiek. Mi történik, ha egy autóipari alkatrész nyomásos öntéssel készül? A nyomásos öntésű autóipari alkatrészek- azok az alkatrészek, amelyek olvasztott fémből készülnek, amelyet nyomás alatt préselnek egy formába. Így olyan alkatrészek készülnek, amelyek formái és méretei pontosak. Az öntőformák, amelyeket szerszámoknak neveznek, nagy pontossággal készülnek, hogy illeszkedjenek a szükséges alkatrészhez. A leggyakrabban használt fémek az alumínium, a magnézium és a cink. Ezek könnyű és erős fémek. Az autógyártók azért kedvelik őket, mert könnyebbé teszik a járművet anélkül, hogy a tartósságot feláldoznák. A tipikusan használt autóipari öntvény alkatrészek a következők: Ennek az az oka, hogy az autógyártók ezzel a folyamattal olyan autókat tudnak gyártani, amelyek a biztonság és a hatékonyság szempontjából magas színvonalúak. Az autóipari öntés szerepe Az autógyártás egyik leghagyományosabb és legkövetkezetesebb eljárása az úgynevezett autóipari öntés. Az olvadt fémet bonyolult formájú alkatrészekké dolgozza. Motorok, sebességváltók, felfüggesztések és sok más rendszer igényli ezeket az alkatrészeket. A mai autóipar nem működhet e nélkül az eljárás nélkül. Az autóipari öntés elsődleges célja, hogy erős alkatrészeket készítsen csökkentett költséggel. Az öntéssel az autógyárak egyszerre több ezer hasonló alkatrészt tudnak gyártani. Ez azért jelentős, mert az autóknak pontosságra és stabilitásra van szükségük. Egyetlen hiba is hatással lehet a biztonságra vagy a teljesítményre. A rugalmasság az autóipari öntvények másik alkalmazási területe. A mérnökök számára lehetővé válik olyan összetettebb formák tervezése, amelyek megmunkálása egyébként túl költséges lenne. Az öntés révén vékony falak, üregek és kényes részletek készíthetők

Alumínium Automotive Die Casting Kínában

Alumínium Automotive Die Casting Kínában

alumínium öntvény, öntvény alkatrészek
/

Az alumínium autóipari öntvények gyártása Kínában a nemzetközi autóipari ellátási láncon belül alapvető folyamat, amely hozzájárul a hatékonysághoz, a fenntarthatósághoz és az innovációhoz a járműgyártásban. A könnyű és erős alumínium különleges egyensúlyt biztosít a mechanikai teljesítmény és az üzemanyag-fogyasztás között, amit a mai autógyártók megkövetelnek. A jármű súlyának minimalizálása révén az alumíniumöntvény alkatrészek közvetlen hatással vannak az üzemanyag-fogyasztás csökkentésére, az elektromos járművek (EV-k) akkumulátorainak nagyobb hatótávolságára és a szén-dioxid-kibocsátás csökkentésére. Ez nemcsak a gyártók számára teszi a technológiát jelentőssé, hanem a környezetvédelmi előírások szempontjából is világszerte. Ez a kínai autóiparban való dominancia az alumínium nyomásos öntés természetes kiterjesztése. A legnagyobb gyártó, a hatalmas termelési rátával rendelkező ország, a nagy ellátási lánc és a kormány iparpolitikán keresztül nyújtott támogatása révén Kína máris a legnagyobb gyártóvá és az egyik legnagyobb innovátorrá vált ezen a területen. Az ország nyomóöntési ágazata a helyi autógyártó iparágakat és a külföldi márkákat egyaránt kiszolgálja, és motorblokkokat és sebességváltóházakat, valamint az EV-k karosszériáján alkalmazott csúcstechnológiás gigaöntvényeket is szállít. A könnyű anyagok és a környezetbarátabb gyártási technológiák fejlődése még gyorsabbá vált. Az ipari kompetencia és a világ fenntarthatósági céljai közötti ilyen egybeesés Kína továbbra is az élvonalban marad az alumíniumöntés technológiájában, amely az autóipar jövőjét jelenti. Mi az alumínium nyomásos öntése? Az alumínium szerszámöntés az a gyártási technika, ahol az olvadt alumíniumot nyomás alatt tartják és egy nagynyomású acélformába (szerszámba) fecskendezik. A lehűlés és megszilárdulás után a fémből összetett és precíz alkatrészek készülnek, nagyon kedvező szilárdság/tömeg aránnyal. Az általánosan gyártott autóipari alkatrészek a motorblokkok, sebességváltóházak, kerekek, konzolok és karosszériaelemek. Miért vezet Kína az alumíniumöntésben? Alumínium nyomóöntési folyamat Az alumínium nyomóöntés az egyik legkülönlegesebb gyártási technika, amely lehetővé teszi a nagyszerű mechanikai tulajdonságokkal rendelkező, összetett és pontos autóipari alkatrészek létrehozását. Több jól szabályozott fázist tartalmaz, és mindegyikük egy-egy lépésnek tekinthető a végtermék minősége, szilárdsága és tartóssága felé vezető úton. Az alábbiakban az egyes fázisokat tárgyaljuk: 1. Formakészítés Az acélformát, amely általában edzett szerszámacélból készül, a gyártás megkezdése előtt teljesen megtisztítják és ellenőrzik, és kopás- vagy sérülésmentesnek kell lennie. Ezután a szerszám üregébe felhordják a formaleválasztó vagy kenőanyagot, amelynek számos jelentős célja van. Elkerüli az olvadt alumíniumnak a szerszámhoz való ragadását, biztosítja az alkatrész sima kilökődését, és segíti a szerszám hőmérsékletének fenntartását az egymást követő öntési ciklusokban. Fontos a forma megfelelő előkészítése, mivel ez közvetlen összefüggésben van a kész alkatrész felületi minőségével és méretpontosságával. 2. Olvasztás és ötvözet-előkészítés Az olvasztás az alumínium ingot vagy újrahasznosított törmeléket magas hőmérsékletű kemencében történő olvasztásával kezdődik, amely lehet gázüzemű, elektromos vagy indukált. Ebben a fázisban az olvadt alumíniumot élesen megfigyelik, hogy a folyékony tömeg biztosítása és a hibák csökkentése érdekében a 660 és 700 °C körüli optimális hőmérséklettartományt tartsák fenn. Az olyan elemeket, mint a szilícium, a magnézium és a réz, ötvözik bizonyos tulajdonságok, például a szilárdság, a korrózióállóság vagy a hővezető képesség javítása érdekében. Fontos, hogy a kémiai összetétel pontos legyen, mivel annak csekély változása nagymértékben befolyásolhatja az autóipari elemek működését. 3. Nagynyomású öntés (fröccsöntés) Miután az olvadt alumínium eléri a kívánt állapotot, nagynyomású öntőgép (HPDC) segítségével az előkészített acél öntőformába öntik. A fröccsöntés nyomása általában 110 és 175 MPa között van, és ennek köszönhetően a folyékony fém még a legbonyolultabb öntőüregeket is pontosan kitölti. A nagy nyomás a porozitás és a zsugorodási hibák csökkentését is segíti, így nagy szilárdságú és sűrűségű alkatrészek készülnek. Ezt tekintik a folyamat középpontjának, mivel ez határozza meg az öntvény minőségét, és azt, hogy a bonyolult formák a szerkezeti integritás megbontása nélkül előállíthatók-e. 4. Hűtés és megszilárdulás Az olvadt alumíniumot ezután befecskendezik, majd gyorsan lehűl és megkeményedik az acélformában. A hűtés ütemét mindvégig fenntartják, hogy a kristályosodás egyenletes legyen, és a belső feszültségek vagy a vetemedés minimálisra csökkenjen. A hűtési idő nagyban függ az öntött alkatrész vastagságától és bonyolultságától; egy vékony falú alkatrész másodpercek alatt megszilárdulhat, míg egy összetettebb alkatrész megszilárdulása hosszabb ciklusba telhet. A jól szervezett hűtőkörök (vízcsatornák vagy a szerszámba épített olajkörök) általánosak a gyártási folyamatok során az egyenletesség biztosítása érdekében. A szilárdság, a képlékenység és a méretpontosság egyensúlyának elérése a megfelelő megszilárdulással elengedhetetlen. 5. Kilökés Az alkatrész megszilárdulása után a szerszámban lévő kilökőcsapok kényszerítik ki az öntvényt. Ebben a lépésben pontosságra van szükség, hogy elkerüljük az alkatrész érzékeny területeinek vagy vékony falainak megégését. A nagyméretű autóipari gyártás gyakran támaszkodik automatizált kilökő rendszerekre, amelyek garantálják a ciklusidő állandóságát és minimalizálják a kézi munkát. A kilökés folyamata egyszerűnek tűnhet, azonban helytelen alkalmazás esetén felületi hibákat, repedéseket vagy elhajlásokat okozhat, amelyek hátrányosan befolyásolják a végtermék használhatóságát. 6. Vágás és utómunka A nyers öntvények a kidobás után nagy mennyiségű idegen anyagot, például pergést, futófelületet vagy akár kapukat is tartalmazhatnak, és ezeket el kell távolítani. A pontos élvonal elérése érdekében a trimmeléshez általában hidraulikus sajtót vagy CNC-gépet használnak. Más befejező eljárások, mint például a sörétfúvás, javítják a felület textúráját, a megmunkálás pedig biztosítja a motor- vagy sebességváltó-alkatrészekhez szükséges nagyfokú mérettűrést. A szilárdság és a keménység növelése érdekében hőkezelhetők, és a bevonatolás vagy eloxálás növelheti a korrózióállóságot. Ezek a szükséges másodlagos folyamatok, mert ezeken keresztül a nyers öntvény a következő szintre kerül, ahol funkcionális és megbízható autóipari alkatrésszé válik. 7. Ellenőrzés és minőségellenőrzés Az utolsó lépés az intenzív ellenőrzés, amelynek során minden öntvényt

Alumínium nagynyomású Die-Casting autóalkatrészek

Alumínium nagynyomású öntött autóalkatrészek: Tartós és hatékony

alumínium öntvény, nagynyomású öntés
/

Az autóipar változik az alumínium nagynyomású nyomásos öntött autóalkatrészek használata miatt. A gyártók számára lehetővé teszik, hogy könnyebb, erősebb és hatékonyabb autókat tervezzenek. Ezzel a technológiával az autógyártók súlyt takaríthatnak meg, üzemanyag-takarékossá válhatnak és zöld mobilitást érhetnek el anélkül, hogy az autó tartósságát veszélyeztetnék. Az autóalkatrész-öntés az az eljárás, amelynek során az olvadt alumíniumot nagyon nagy nyomáson egy acélformába fecskendezik. Ezáltal egy erős, sima és éles alakzat jön létre. A módszer gyorsabb gyártást, kevesebb megmunkálást és egyenletes minőséget tesz lehetővé. Az autóalkatrészek fröccsöntése során a vállalatok egyetlen lépésben képesek összetett alkatrészeket tervezni, ami időt és pénzt takarít meg számukra. Az alumínium nyomásos öntéssel készült autóalkatrészekre ma már nagy szükség van a modern járművekben. Gyakori módszer ez a motorblokkok, sebességváltóházak, fékalkatrészek és az elektromos autók akkumulátorházainak gyártására. Ezek az alkatrészek könnyűek, de szívósak, korrózióállóak, és úgy tervezték őket, hogy megfeleljenek az utakon uralkodó kemény körülményeknek. Az alumínium nyomóöntéssel készült autóalkatrészek iránti kereslet gyorsan növekszik, különösen az elektromos és hibrid autókra való áttéréssel. Az autók össztömegének csökkenése növeli az akkumulátor élettartamát, a teljesítményt és csökkenti a károsanyag-kibocsátást. Ez teszi az alumínium nyomásos öntést a környezetbarát termelés egyik fő elemévé. Röviden, az alumínium nagynyomású nyomásos öntött autóalkatrészek használata az autógyártásban többé nem választás kérdése. Kulcsszerepet játszottak a modern járművek létrehozásában, amelyek nemcsak a jelenlegi teljesítménynormáknak felelnek meg, hanem zöldek is lesznek. Erősek, hatékonyak és stabilak, a jövőben is az autóipari tervezés középpontjában állnak majd. Mi az alumínium nagynyomású nyomásos öntés? A nyomásos öntés a fém formázásának folyamata. Ennek során az olvadt alumíniumot nagyon nagy nyomás alatt egy acélformában lévő üregbe nyomják. Amikor lehűl, a fém a formával megegyező alakban keményedik meg. Az eredmény sima, pontos és tartós. Ezért vált a fröccsöntés a modern autóalkatrészek gyártásának egyik legnépszerűbb módjává. A hagyományos technikával összehasonlítva a nagynyomású öntéssel bonyolult alkatrészek készíthetők egy időben. Ez időt, megmunkálási követelményeket és költségeket takarít meg a gyártók számára. Miért alumínium az autóalkatrészekhez? Az ok, amiért az alumínium nagynyomású nyomásos öntéssel készült autóalkatrészek olyan népszerűek, az az, hogy nincs még egy olyan anyag, amely olyan tulajdonságok kombinációjával rendelkezik, mint az alumínium. Zöld és durva; ezért könnyű, és ezért használható az autóiparban. A növekvő hatékonyság és a környezetvédelmi követelmények miatt az alumíniumot választották az autóalkatrészeknél a nyomásos öntéshez. A súlycsökkentés az egyik legnagyobb előny. Az acél sokkal nehezebb, mint az alumínium. Az autógyártók az alumínium felhasználásával gyártott öntött autóalkatrészek beépítésével könnyíthetnek a teljes járművön. Minél könnyebb egy autó, annál jobb az üzemanyag-fogyasztása, a károsanyag-kibocsátása és a teljesítménye. Ez mind a hagyományos, mind az elektromos járművek esetében fontos lenne. Eközben az alumínium nem veszít szilárdságából. Jó a szilárdság/tömeg aránya, és ez azért jó, mert még akkor sem lágyul el, ha az alkatrész megterhelődik. Ez teszi az alumíniumból öntött autóalkatrészeket olyan hasznossá a motorok, a sebességváltó és a futómű alkatrészeiben. A másik fontos előnye a korrózióállóság. Az alumínium nem rozsdásodik és nem kopik, mint más fémek. Ez megnöveli az alumínium nyomásos öntött autóalkatrészek élettartamát, és csökkenti a járműtulajdonosok karbantartási költségeit. A legfontosabb autóalkatrészek előállítása az öntéssel Az autógyártók a legtöbb alkatrészüket alumínium öntéssel öntik. Ezek könnyű, mégis nagy teljesítményű alkatrészek, amelyek hagyományos és elektromos autókban egyaránt használhatók. Motorblokkok A motorblokkoknak hővel, rezgéssel és nyomással kell megbirkózniuk. Amikor az autóalkatrészek nyomóöntéséről van szó, az alumínium blokkok kisebb súlyúak, de elég szilárdak ahhoz, hogy nagyon zord körülmények között is működjenek. Ezáltal a motor össztömege és az üzemanyag-fogyasztás is megmarad. Sebességváltóházak A sebességváltóházaknak pontosnak és tartósnak kell lenniük. A sima járású fogaskerekek pontosságának elérése érdekében nyomásos öntéssel készült autóalkatrészeket használnak. Ez hosszú távon nagy megbízhatóságot garantál, és minimális megmunkálásra van szükség. Fékalkatrészek A fékek állandó igénybevételnek vannak kitéve. A gyártók erős alkatrészeket gyártanak, amelyek nem nehezek, mivel alumíniumból készült, nyomásos öntésű autóalkatrészeket használnak. Ezt az egyensúlyt a fékerő növelése és a jármű súlyának csökkentése érdekében alkalmazzák. Alvázalkatrészek Az alvázalkatrészeket a biztonság és a stabilitás érdekében használják. Erősek, de nem terjedelmesek, ha alumínium öntvény autóalkatrészek felhasználásával készülnek. Ez növeli a kezelhetőséget és a termelékenységet. EV elektromos ház motorja és akkumulátora A motorokat és akkumulátorokat árnyékoló autóalkatrészek az elektromos járművekben alumínium nagynyomású nyomásos öntéssel készülnek. A házak védik a kényes rendszereket, és mégis könnyű keretet biztosítanak, növelve a vezetés során megtett távolságot. Ezek az elemek együttesen kiemelik az autóalkatrészek nyomásos öntésének szerepét az új autók tervezésének segítésében. Az alumínium nyomóöntésnek köszönhetően a motorok, az EV-akkumulátorok és egyéb alkatrészek hatékony teljesítményt nyújtanak, hosszabb élettartamúak és tartósak. Az alumínium nagynyomású öntési folyamat 1. Formakészítés A formák előkészítése megkezdődik. Az acélból készült szerszámot alaposan átmossák, hogy minden szennyeződést jelentő anyagot eltávolítsanak, és megfelelő hőmérsékletre melegítik. A felületre védőbevonatot visznek fel, amely megakadályozza az olvadt alumínium tapadását a felülethez, és segít a hűtési sebesség szabályozásában. Ez a fémek fokozott keringésének, valamint a szerszámok hosszabb élettartamának és az alkatrészek gyártási ciklusonkénti konzisztenciájának biztosítása érdekében történik. 2. Az alumínium megolvasztása Ezeket az alumíniumötvözeteket meghatározott, szabályozott hőmérsékletű kemencében olvasztják meg. De elegendő hőmérsékletre is szükség van, mivel ez megakadályozza az oxidációt, és az olvadt fém könnyen áramlik a formaüregbe. Az esetleges szennyeződéseket finomítószerekkel vagy szűrőkkel távolítják el. Ez biztosítja, hogy az alumínium öntött autóalkatrészek ne tartalmazzanak hibákat, és jó és egyenletes tulajdonságokkal rendelkezzenek. 3. Nagynyomású befecskendezés alatt. Ezután az olvadt alumíniumot belekényszerítik

Cinkelés vs. nikkelezés: Melyiket válassza?

Cinkelés vs. nikkelezés: Melyiket válassza?

alumínium öntőformák, alumínium öntvény, Alumínium felületkezelés
/

Zinc Plating vs Nickel plating is a frequent point of reference in terms of metal finishing. These two methods are applied to safeguard the metals, enhance their performance, and cause their products to last longer. The differences between these two types depend on cost, durability, and appearance. Surface finishing is not all about appearances. It is concerned with the accuracy with which a product can counter rust, wear, and damage. Even strong metals can be defeated where there is no appropriate coating. This is the reason why plating has been an important process in the automotive, aerospace, construction, and electronic industries. Zinc plating is well known to be cheap and effective. It forms a thin and workable protective coating that resists rust damage on the metal underneath. This gives it preference in fasteners, nuts, bolts, and many other small product elements used in day-to-day items. Nickel plating is stronger and durable, on the other hand. It cannot be worn out easily, and it resists acid. Nickel plating is also a bright, attractive finish, so it is ideal when it is needed on decorative or visible parts such as car trims and appliance fittings or on electronic casings. And when considering Zinc Plating vs Nickel Plating, it becomes the question: which works better in your situation? Depending on the location where the part will find application, how much safeguarding it needs, and how much you are ready to part with, determines the answer. In the current blog, we will unravel both the processes, their advantages, limitations, and major areas where they can be best used to help you make the most appropriate decision. What is Zinc Plating? Zinc plating is a widely used and cost-efficient technique of coating. It is done by depositing a thin coat of zinc on the surface of metal, most commonly steel or iron, by a process known as electroplating. In the process, a zinc salt solution is used to immerse the base metal, and an electrical current is passed. Zinc solutions travel to the surface of the piece leaving an even and thin coating. Benefits of Zinc Plating Limitations of Zinc Plating What is Nickel Plating? Nickel plating is also a common finishing technique, but compared with zinc, it offers a harder, more durable, and aesthetically pleasing surface. The process is achieved in either of two major ways: Electrolytic Nickel Plating (Electroplating) – Much like the zinc plating process, the raw metal is placed into a nickel salt solution, and the nickel is deposited on the surface by applying an electric current to the metal. Electroless Nickel Plating is a method that does not need electricity. Rather, it uses a chemical process to capably deposit nickel to cover the surface evenly, including in complex structures or otherwise inaccessible places. Benefits of Nickel Plating Limitations of Nickel Plating The Plating Process Zinc Plating Process Surface preparation is very meticulous in the case of zinc plating. Before a plate can be done, the surface, which is in most cases metal, normally steel or iron, must be cleaned of oil, dirt, rust, and oxides. To accomplish this, components are either cleaned in acid or alkaline fluids and then rinsed so that no residues remain. After cleaning, the component is inserted into an electrolytic bath that has a zinc salt solution, mostly zinc sulfate or zinc chloride. Electricity is then charged through the bath.. This movement results in zinc ions in the medium to move and being deposited on the surface of the base metal. The effect is a very thin, even coating of zinc covering the zinc below it. A post-step processing of the plated component is often carried out, which can give a more corrosion-resistant effect, also able to change the appearance of the coating, providing a yellow, black, or clear finish. Zinc plating is comparatively quick, price low, and highly applicable in the mass production of hardware and vehicle parts. Nickel Plating Process Nickel plating is prepared in almost a similar manner, with the initial step being cleaning. Part surfaces are well-treated and made clean to ensure adhesion is not compromised by residues. Electrolytic nickel plating: The part enters a bath of solutions of nickel salts, e.g., nickel sulfate, and an electric current is applied. This makes the nickel ions deposit on the surface, forming a hard and protective layer. Another approach, which is nickel plating and does not require power, is electroless nickel plating. Rather, the part is immersed in some chemicals under nickel salts and a reducing solution such as sodium hypophosphite. A plated chemical reaction also occurs, the nickel being deposited uniformly onto the part. This process has an advantage over electrolytic plating in that it will cover with uniformity even in recesses, grooves, and other complex geometries. Electroless nickel deposits are noted to be highly hard and resistant to corrosion, but this process is costlier than the electroplating method and demands much more care over the bath chemistry, pH level, and temperature. Zinc Plating vs Nickel Plating: Key Differences With the choice between zinc plating and nickel plating, cost, durability, appearance, corrosion resistance, and the appropriateness of application are all aspects that may come into consideration. Let us look at them one by one. 1.     Corrosion Resistance Winner: Nickel Plating to serve long-term corrosion protection. 2. Endurance / Wearability Winner: Nickel Plating; Hardness, wear resistance. 3. Cost  Winner: Zinc Plating to cost-effective solutions. 4. Appearance  Winner: Nickel Plating- to look good. 5. Environmental Impact  Winner: Zinc Plating on its greenness. Quick Comparison Table Feature Zinc Plating Nickel Plating Corrosion Resistance Good, but limited in harsh conditions Excellent, especially electroless nickel Durability Moderate – wears faster High – scratch & wear-resistant Cost Low (budget-friendly) Higher (premium option) Appearance Shiny, but basic finish Smooth, mirror-like decorative finish Environmental Impact Easier waste treatment Stricter environmental controls are needed Best For Fasteners, bolts, general hardware Aerospace, electronics, decorative uses Industry Applications of Zinc and Nickel Plating Both plating techniques are very common in industries;

Mely alumínium ötvözetek a legjobbak hegesztéshez?

Mely alumínium ötvözetek a legjobbak hegesztéshez?

alumínium öntvény, alumínium öntvény
/

Which Aluminum Alloys Are Best for Welding? Aluminum has become the most popular of the metals used in contemporary industries because of its high portability, strong resistance to the elements and ease of fabrication. Its alloys are invaluable in the aerospace, automotive and marine as well as housing and building industries. But the challenges created by welding aluminum are different to welding other metals, in part because of the high thermal conductivity, speed of oxide formation and distortion and cracking characteristics of aluminum in the welding process. Knowledge of the properties and the characteristics of various aluminum alloys is important in the choice of the material that suits a particular task. Not every aluminum alloy is equally weldable, whereas some are well-adapted to traditional welding, others need some special welding procedure like friction stir welding. The alloy selection and method of welding depends on such factors as strength, resistance to corrosion, ductility, and the ability of heat-treating. Surfaces must also be properly prepared, filler metals need to be compatible and post-weld treatments must consider to achieve high-quality junctions. The article will give an in-depth report on the best types of aluminum alloy to be welded, their characteristics, the benefits associated with their usage, recommendations to follow and the challenges to expect when welding these types of aluminium alloy. Based on such knowledge, professionals will be in a position to achieve durable, reliable and good performing welded structures across diverse industrial and structural applications. What is aluminum alloys Aluminum alloys are the materials used by adding other metals to the aluminum to enhance its qualities like strength, corrosion resistant, machinability or weldability. Pure aluminum is weak, lightweight, soft, and very well resistant to corrosion. By mixing additional elements (such as copper (Cu), magnesium (Mg), silicon (Si), manganese (Mn), or zinc (Zn)), engineers can make alloys suitable to a variety of types of applications, including aerospace, automotive parts, marine and building structures. A few points of aluminum alloys Simply put, aluminum alloys have the lightweight, corrosion-resistant properties of aluminum with extra favorable qualities needed to suit the needs of an industrial application. Knowing the Aluminum Alloys Aluminum alloys have been divided into wrought alloys and cast alloys. Mechanically worked alloys are wrought into sheets, plates or extrusions but casting alloys are in form of poured molten aluminum into molds. The wrought alloys are further divided into series according to the alloying elements: Conditions which Affect Weldability Aluminum alloys can be welded, depending upon a variety of factors: The best Aluminum Alloys to weld on 5052 Alloy Al-Mg (aluminum-magnesium) alloy 5052 is considered by many to be one of the most welding friendly alloys. This is due to its high magnesium content and therefore it has good resistance to corrosion, especially in marine environments and applications in chemical processing. Applications: Moderate-to-high strength, high ductile and above-average corrosion resistance. Advantages: Materials: Marine structures, Chemical tanks, automotive panels, roofing sheets and industrial equipment. Alloy 5083 Aluminum-magnesium alloy 5083 has high strength at low temperatures and thus is applicable in marine and cryogenics. It resists corrosion especially in industrial and seawater. Characteristics: Extra-high strength, good corrosion protection, good fatigue resistance. Advantages: Applications: Shipbuilding, pressure vessels and tanks, automotive frames and equipment and transportation equipment. 5754 Alloy Another Al-Mg alloy is A-Mg 5754 which can be described as medium strength with high corrosion resistance and high formability. It also achieves structural strength, as well as, weldability and that is why it is commonly used where structural strength is key as well as weldability. Characteristics: Moderate strength, high ductility, is corrosion resistant. Advantages: Applications: Auto Body panels, structural panels, construction cladding, and marine. 6061 Alloy Al-Mg-Si alloy with the composition 6061 has found wide usage in the structural and aerospace fields. It is a compromise between toughness, corrosion resistance and utility. Type of properties: Medium-high strength, very good corrosion resistance, and moderate ductility. Advantages: Applications: Aircraft structures, pipeline, automotive components, bridge structures and structural products. 6063 Alloy Al-Mg-Si alloy (6063) is another architectural and decorative Al alloy that is noted to have a smooth finish on its surface and the ability to resist corrosion. Properties: A strong or moderate strength, good corrosion resistance, a good surface finish. Advantages: Applications: Architectural structure, window frames, doors, curtain walls and extrusions. Alloy 1100 Aluminum alloy 1100 can almost seem a pure aluminum alloy (it is 99% aluminum). It is soft, ductile and very easy to weld so it is suitable where resistivity is the issue rather than strength. High ductility: Excellent corrosion resistance, Low strength. Advantages: 1350 Alloy Another aluminum alloy of high purity applicable in the electrical and chemical industries is1350. It is incredibly strong and has great corrosion resistance as well as being very weldable and is a very dependable metal when used in specialized settings. Advantages: Immune to corrosion, excellent welding ability and low weight. Advantages: Aluminum Alloys, as well as of their major properties and the ability to be welded The technical table below contains the list of the full proper names of the aluminum alloys, as well as of their major properties and the ability to be welded: Alloy (Proper Name) Density (g/cm³) Melting Temp (°C) Tensile Strength (MPa) Yield Strength (MPa) Elongation (%) Hardness (HB) Weldability Aluminium 1100 (Commercially Pure Aluminum) 2.71 640 90 35 35 40 Excellent Aluminium 1350 (High Purity Aluminum, Electrical Grade) 2.71 640 110 40 20 50 Excellent Aluminium 5052 (Aluminium-Magnesium Alloy) 2.68 607–650 228 193 12 60 Excellent Aluminium 5083 (Aluminium-Magnesium Alloy, Marine Grade) 2.66 635 317 228 12 70 Excellent Aluminium 5754 (Aluminium-Magnesium Alloy) 2.67 637 250 190 15 60 Excellent Aluminium 6061 (Aluminium-Magnesium-Silicon Alloy) 2.70 582–652 310 276 12 95 Good Aluminium 6063 (Aluminium-Magnesium-Silicon Alloy, Architectural Grade) 2.70 615 241 214 8 90 Good Aluminium 2024 (Aluminium-Copper Alloy, Aerospace Grade) 2.78 500–640 483 345 20 120 Difficult Aluminium 2219 (Aluminium-Copper Alloy, High Strength Aerospace) 2.84 509–638 470 330 18 130 Difficult Aluminium 7075 (Aluminium-Zinc-Copper Alloy, Aerospace Grade) 2.81 477–635 572 503 11 150 Very Difficult This is

Mi az alumínium extrudálási folyamat? 

alumínium öntvény, alumínium öntvény
/

Aluminum extrusion has not only been appreciated in the respect that it makes a strong, yet lightweight part, but also its flexible and cost-effective designs are a factor. It is used in construction, aerospace, automotive and electronic industries, and nearly everywhere in between. Aluminium extrusion is among the processes that indicate an equalization between innovative designs and effective production, which is just about to become one of the dominating procedures of the manufacturing industry. Aluminum is one of the most popular metals in the modern industries, being appreciated because of its light weight, strength, durability and also its capacity to resist corrosion. Aluminum is more conspicuous in our lives; in the construction of skyscrapers in our cities, the cars we drive and other gadgets that we use in our daily lives. One of the most vital processes of manufacturing that has ensured the versatility is the aluminum extrusion process. Extrusion refers broadly to methods of metal deformation whereby metal is pushed or squeezed through a die in a similar fashion to toothpaste. In aluminum, longer continuous sections of final, predetermined cross-sectional shapes are formed by ramming solid block-like objects (known as billets) through an already heated die. These profiles may be plain rods, tubes or highly complex and specially made to the extent that they will meet the demands of a given industry. In this article, we will learn everything about the aluminium extrusion process; its history, the extrusion process, types, applications, advantages and limitations and its rising capabilities in future of manufacturing. Historical Background The idea of extrusion as a manufacturing process has been traced back to the late 18th century. The first well-known extrusion was that of the British inventor Joseph Bramah, who patented his exactly in 1797. Instead, he used a process that involved pushing pliable metals such as lead through a die to shape long, identical-looking pieces and primarily pipes. The preconditioning of the process of extrusion was an invention. Until much of the 19th century, the extrusion of softer metals had been inhibited by technology. The real breakthrough came about in the early 220thcenturies when economical ways of producing aluminium were discovered. The acquisition of aluminium was brought to lower prices and large-scale production by the invention in 1886 by Charles Martin Hall in the United States and separately by Paul H. Roult in France of the Hall-Heroult process. After the invention of aluminum, it did not take long before scientists and manufacturers saw the potential extrusion had to offer. The use of aluminum extrusion technology began gaining steam in the 20s, especially coming into force in Europe and North America. It was on a large scale utilized in the Second World War when the industries required a lightweight but durable material in aircraft, vehicles used by the military, and buildings. Since then, the line-casting technology has been invented and has been extended far farther than the aluminum extrusion that first emerged in the military sectors. What is Aluminum extruded? Aluminum extrusion is the commercial physical method that is used in plasticizing solid aluminum into shapes that are long with specific cross-sections. The idea is simple: a block of aluminum (a billet) is heated to a malleable stage and forced under intense pressure of a die made of steel. In pressing through the die, the aluminum takes on the shape of the opening, either straight, hollow, or solid, or in a highly complicated profile. The analogy that is best applied in extrusion is the extrusion of a toothpaste tube. Same as the toothpaste- it takes the shape of the nozzle, and similarly, the extruded aluminum takes the shape of the die. The advantage of aluminium extrusion is the ability to manufacture lightweight yet strong components of the exact shape. The resultant extruded profiles can be strippable to various lengths and are also subjected to further finishing, including anodising, powder coating, and finishing. All these upgrades raise performance, wear and look. Due to its flexibility, it has become one of the extrusion processes whose scope has been resorted to within different discourses like the construction industry, the aviation industry, the electronic industry, the transport and even the consumer products industry. It is not just the process but a vital bridge between the native stainless steel and absorbed functionality that defines the current engineering and high-construction. Aluminium Extrusion Process in Steps Characterise the Profile & Select the Alloy Cast and Christen the Billet Scalp or Saw Inspect Billet Heat the Billet Make the Die & Tooling Lubricate and Prepare the Press Load the Billet and QC Start the Press Breakthrough Extrusion, Steady Chinking on the Table Fast Cooling (Immediate Quenching) Handling temperature for cooling Profiles cool on the table after quenching until they are able to be handled without imprint or warping. Soft, controlled cooling minimises residual stress. Stretching / Straightening Cutting Back to Length Heat Treatment (Where Necessary) Surface Finish (Optional) Machining & Fabrication (As required) Profiles are CNC-machined, punched, drilled, tapped or bent. Jigs/ fixtures provide repeatability of tolerance control on thin or complex sections. Test and On-Quality Control Die Tuning & Maintenance When dimension control or surface finish is out of control, the length of the bearings and flow balance can be modified; dies may be polished and, when absolutely not required, nitrided; dies are polished and cleaned. Packing & Logistics Why every step counts The Components Used in Aluminum Extrusion Aluminum extrusion draws on choosing the correct aluminum alloy to suit the mechanical, thermal, and corrosion requirements. The properties required by different industries differ, thus selection of alloys is determined by strength, ductility, corrosion resistance and heat-treatability. 1000 Series (Practically Pure Aluminum) 3000 Series (Al-Mn Alloys) 5000 Series (Al-Mg Alloys) 6000 Series (Al-Mg-Si Alloys) 7000 Series (Al-Zn-Mg-Cu Alloys) Allothers Speciality Alloys To keep composition similarity, recyclable aluminum scrap containing the same alloy is frequently reused. Aluminum Extrusion Materials Quick Reference Table A technical table of probable common aluminum alloys used in extrusions, major properties and established extrusion parameters as follows: Alloy Series

Eloxáló öntött alumínium: Alodin Alumínium alumínium: technikák, kihívások és alkalmazások

Eloxáló öntött alumínium: Alodin Alumínium alumínium: technikák, kihívások és alkalmazások

alumínium öntvény, alumínium öntvény
/

Az eloxálás az öntött alumínium egy kulcsfontosságú fémfeldolgozási eljárás, amely növeli a tartósságot, a kiégés- és korróziógátlást, valamint az öntéssel előállított alumíniumtermékek kinézetét. Az ipar egyre növekvő igényeivel, hogy könnyebb súlyú, nagy szilárdságú alkatrészeket állítsanak elő az autóalkatrészektől kezdve az elektronikai házakig mindenhez, a felületi tulajdonságai az egyik legfontosabb dologgá váltak, amit hozzá kell adni. Az eloxálási folyamat mögött egy ellenőrzött oxidréteg dolgozik, amely az elektrokémia technikájával alakul ki az alumínium felületén. Bár a módszert alaposan kidolgozták a tiszta alumíniummal kapcsolatban, az öntvénygyártásban keletkező ötvözetnél való alkalmazása a többi elem, például a szilícium és a cink beépülése miatt különleges nehézségekkel jár. Ez aztán felveti a gyártókban a kérdést, hogy vajon lehet-e a minőség és a megjelenés feláldozása nélkül eloxálni az öntött alumíniumot. A teljesítményszintek elérése érdekében szigorú körülmények között, a technikák kombinációját fogják használni egyes iparágak, hogy ma nevezik alumíniumötvözet nyomásos öntés, galvanizálás eloxálás. A technika a galvanizálás és az eloxálás erősségének kombinációja, ezért jobb felületi keménységet, vezetőképességet és korrózióállóságot mutat. Ez a cikk bemutatja az eloxálás tudományát, technikáit és különbségeit az alumínium nyomásos öntött alumínium eloxálásában, hogy teljes képet adjon a mérnököknek, tervezőknek és gyártóknak, akik megbízható és tartós felületkezelési technológiát szeretnének alkalmazni. Mi az az öntött alumínium? A nyomásos öntés azt jelenti, hogy az olvadt fémet nagy nyomáson préselik az öntőforma üregébe. Az alumínium könnyű és erős, így hatékony anyag a nagy méretpontosságú, tartós alkatrészek készítéséhez. Mindazonáltal a folyamat során előforduló néhány szennyeződés és porozitás miatt a felületkezelési eljárások, mint például az eloxálás, a nyomásos alumíniumöntés bonyolulttá válnak. Szintén gyakori, hogy szilíciumot és más adalékanyagokat adnak a nyomásos alumíniumötvözetekhez a folyékonyság és más mechanikai tulajdonságok javítása érdekében. Ez azonban megnehezíti a felületkezelési munkát, mert éppen ezek az adalékanyagok zavarják az eloxálás folyamatát. Az eloxálás tudománya Az eloxálás egy elektrokémiai kezelés, amelynek célja a fémen természetesen előforduló oxidréteg megerősítése és megvastagítása, ami keményebbé teszi a fémet. A módszer növeli az élettartamot/tartósságot, a korrózióállóságot és a megjelenést. Az alumínium eloxált felülete porózus szerkezetű, amely tökéletesen alkalmas a zárt festékek és tömítőanyagok felszívására, így jó dekoratív és funkcionális alkalmazásokat biztosítanak. Az öntött alumínium eloxálásával kapcsolatos nehézség az összetételében rejlik. A magas szilíciumtartalmú ötvözet nem eloxál jól, és foltos felület vagy csökkent korrózióállóság lehet a következménye. Ezért az ötvözet összetétele fontos a sikeres eloxált felület eléréséhez. Mi az eloxáló öntött alumínium? Anodizáló öntött alumínium. A nyomásos alumínium eloxálása az öntött alumínium alkatrészek elektrokémiai kezelése, amelynek célja, hogy a felületen egy tartós, védő, gyakran dekoratív, korrózióálló oxidréteget hozzon létre. A technika különösen azokon a területeken jön jól, ahol a korrózió elleni védelemre, a felületi keménység növelésére és korlátozott esztétikai hatásra van szükség. Az anodizáló öntött alumínium eloxálásaként ismert eljárás során az alumínium alkatrészt egy savból, általában kénsavból álló elektrolitikus fürdőbe helyezik, és elektromos áramot generálnak benne. Ez az alumínium felületének oxidációjához vezet, amelynek hatására egy oxidfilm keletkezik, amely szabályozott és egyenletes. A folyamat azonban bonyolult lehet, tekintettel az öntött alumínium sajátos összetételére, amely általában magas szilícium- és egyéb ötvözeti összetevőket tartalmaz. Ennek ellenére az iparágak folyamatosan beruháznak olyan technológiákba, amelyek segítenek maximalizálni a nyomásos alumínium eloxálás minőségét. Az eloxált befejezés végső előkészítését olyan felület-előkészítési módszerekkel végzik, mint a polírozás, a savmaratás és a szennyeződések eltávolítására szolgáló csiszolás. Hosszú azoknak a tárgyaknak a listája, ahol az anodizáló öntött alumíniumot használják és hasznosítják, beleértve az autóipari alkatrészeket, a szórakoztató elektronikát és még sok mást, akár valamilyen funkcionális célt szolgálnak, akár díszítésként. Az alkatrészek élettartamának növelésére való képessége, valamint a környezeti károsodással szembeni érzékenységük miatt az eloxálás a mai gyártóiparban létfontosságú felületkezelési technikává válik. Folyamat A nyomott alumínium anodizálási folyamata különböző fontos lépésekből áll, amelyeket követni kell a jó, egyenletes és minőségi felület elérése érdekében, bár ez egy kihívást jelentő folyamat a nyomott fémek használatát körülvevő tényezők miatt. Minden lépésnek jól szabályozottnak kell lennie az olyan kihívások kezelése érdekében, mint a felület porozitása és az ötvözetek következetlensége. 1. Tisztítás és zsírtalanítás A festék, a zsír és az olaj megtapad a felületen, és ezeket az eloxálás előtt tisztítással el kell távolítani. Ezáltal az anodizálás során az anyag felületén képződő oxid egyenletes lesz az öntött alumínium nyomócsöves anodizálás folyamata során. 2. Maratás és eloxálás A külső réteget ezután lúgos oldattal történő maratással eltávolítjuk, és tiszta fémfelületet hagyunk. Ezt követi az eloxáló nyomásos alumíniumöntésnél gyakran előforduló, az ötvözőelemek által visszamaradt maradványok eltávolítására szolgáló csiszolatmentesítési eljárás. 3. Anodizálás ( elektrolitikus oxidáció ) Az alkatrészt elektrolitikus oldatba, általában kénsavba merítik, és anódként rögzítik. Elektromos áram segítségével egy ellenőrzött oxidréteg keletkezik. Ez a lépés áll az alumínium öntött alumínium anodizálási folyamatának középpontjában, mivel ez határozza meg a végső felület vastagságát, porozitását és tartósságát. 4. Színezés (opcionális) Amennyiben a felületet színezni kívánjuk, a porózus eloxált felülethez színezéket adhatunk. Ezt az eljárást általában dekoratív eljárásokban alkalmazzák, ahol a külső megjelenés legalább annyira számít, mint a teljesítmény a nyomásos alumínium eloxálásánál. 5. Tömítés Végül az alkatrészt forró vízzel vagy nikkel-acetáttal tömítik; a tömítést gyakran forró vízzel vagy nikkel-acetáttal végzik a pórusok tömítése és a korrózióállóság javítása érdekében. Ez az eljárás lezárja a festékeket és megerősíti az oxidréteget, nd az öntött alumínium anodizálásának folyamata befejeződik. A folyamat minden lépését pontosan ellenőrizni kell, és így az öntvényanyagok típusait is, amelyeket az öntés során használnak.

Egyedi fémlemez gyártás a modern iparágakban

Egyedi fémlemez gyártás a modern iparágakban

alumínium öntvény
/

Custom sheet metal fabrication is now an activity that has established manufacturing industries in a variety of categories in the modern face of manufacturing. Whether in the form of cars and electronics, construction and healthcare, fabricated metal components play an essential role in the design, operation and durability of the enormous variety of products. It entails the sheet metal being cut, bent, shaped and assembled, based on specifications to fit the match, and manufacturers can make highly customised, durable and efficient parts. Among the most important industries that depend on this capacity is the automotive industry, in cases where the so-called custom automotive sheet metal fabrication will guarantee the production of high-performance body panels, supporting structure, and engine components. Such components should also have high standards in terms of weight, strength, and safety; hence, precision and customisation are essential. More and more foreign companies are resorting to the services provided by more advanced manufacturers like the car sheet metal fabrication in China because of favourable cost rates. Chinese manufacturers provide comprehensive services using advanced CNC equipment and short production schedules, which makes they useful partners in the global supply chain. Along with cars, the fabrication of sheet metal is a vital aspect in such areas as the aerospace industry, electronics, medical equipment, and the food processing industry. Such industries require great tolerances, corrosion resistance, and customised surface finishes, all of which can be provided by sheet metal fabrication. In this article, we are going to look at the complete range of this discipline, beginning with classic methods to the state of the art automation, mainly concentrating on automotive uses and the contribution of leading world actors, such as China. What is Custom Sheet metal fabrication? The term custom sheet metal fabrication is used when it comes to designing and manufacturing metal members or structures that can meet the specific needs of a particular project. In contrast to the mass-produced components, custom fabrications take unique solutions to specific sizes, materials and applications. This fabrication incorporates laser cutting, water jet cutting, punching, welding, forming and finishing of the surface. The most common ones are stainless steel, aluminum, galvanized steel, copper, and brass, among others, all selected due to their strength, conductivity, corrosion, and weight requirements. Manufacturers and engineers work hand in hand to make sure that all specifications are followed to the micrometre. Main Items in the Process 1. Design and Prototyping: A digital blueprint is sketched with the aid of CAD (Computer-Aided Design) software. Prototypes are frequently manufactured in order to run tests on how they work before large-scale production can commence. 2. Cutting and Shaping: The metal sheet is precisely shaped by using high-precision cutting tools to give very little tolerance. 3. Bending and Forming: The Sheet is curved to form complex shapes by bending and forming equipment, which includes press brakes. 4. Welding and Assembly: There are various parts which are assembled through TIG welding, MIG welding or spot welding. 5. Finishing: Finishing processes such as powder coating, polishing or anodising increase strength and aesthetics. Custom Automotive Sheet Metal Fabrication Rise  The Rise of custom automotive sheet metal fabrication began in the late nineteenth century, which saw the birth of the automobile industry. This period saw many people lose their lives and even more become injured by automobile accidents. This again led to the production and use of automobile insurance as a solution to automobile accidents. Precision and customization are vital in the car manufacturing business.  The custom automotive sheet metal fabrication is a significant element in the production of car body panels, chassis parts, heat shields, as well as engine enclosures. Such parts should be of high safety rating, aerodynamic, and aesthetically pleasing. Customisation gains significant relevance in the performance car, restoration car, electric car, and luxury vehicle production. The engineers may also need some special structural bracing or a project in terms of aerodynamic panels, which cannot be produced by general mass production. The benefits of the exercise of best sheet metal car fabrication are that: Common Materials in Sheet Metal Fabrication One most crucial decisions of the custom sheet metal fabrication is the choice of material. Whether it is carbon steel or stainless steel, it traverses all the aspects, including strength and corrosion resistance and even weight and workability. Knowing the nature of widely used metals enables an engineer to make a wise decision to maximise the efficiency and economic gains. Aluminium: Extremely Light and Non-Corrosive Aluminum is the most common material that is used in fabrication custom sheet metal. It is perfect for aerospace, electronic, and transport application materials because of its inherent corrosion resistance, easy weight, and good formability. It is also a highly conductive material, such that it can be used in enclosures and parts that radiate heat. As per the custom automotive sheet metal fabrication, aluminium is frequently used in the body parts and as a heat deflector to lighten the weight of the vehicle, without compromising its strength. Stainless Steel: Strong and Clean Stainless Steel  The strength of stainless and the fact that stainless is non-corrosive an attributes of the material. It is mainly utilized in food grade, medical and architectural applications where cleanliness and strength are important. Stainless steel may be specified in use of products that are under severe conditions of weather or that need a high-end finish in the custom sheet metal fabrication services. It is resistant to the effects of chemicals, water or high temperatures, hence its common use in many industries. Cold Rolled Steel: Versatile, Tough and Economical In the field of sheet metal custom fabrication, cold rolled steel (CRS) can be a common decision in construction when tight tolerances and a smooth surface are needed. It is cheap to weld or machine. Although it is likely to rust when not coated, it can be applied in buildings or painted. CSR is mostly applied in the cabinet, brackets, as well as enclosures in numerous industries such as the automotive industry, the construction industry and consumer

Görgessen a tetejére

Kérjen árajánlatot