zink spuitgieten

Wat is spuitgieten? Alles wat je moet weten over metaalgieten

Wat is spuitgieten? Alles wat je moet weten over metaalgieten

spuitgieten
/

Dit is een productieproces waarbij gesmolten metaal onder druk wordt geperst om een vormholte te vullen, ook wel bekend als spuitgieten. De mal is meestal van hoogwaardig staal en daarom kan het onderdeel in grote hoeveelheden worden geproduceerd. Het afgewerkte onderdeel wordt dan geproduceerd door de mal te openen nadat het gesmolten metaal is afgekoeld en een vaste laag vormt. Dit soort gebruik van het proces wordt meestal toegepast bij het maken van ingewikkeld metaal dat wordt gebruikt bij de productie van verschillende onderdelen die een hoge nauwkeurigheid in meting en gepolijste oppervlakken vereisen. Spuitgieten kan worden gedaan op aluminium, zink en magnesium, maar andere metalen kunnen ook worden gebruikt op een zaak, afhankelijk van de toepassing en andere vereisten. Spuitgieten wordt beschouwd als een van de deskundige productietechnieken voor massaproductie van kleine tot middelgrote onderdelen uit metalen. De populariteit van de methode is verspreid over de auto-industrie, lucht- en ruimtevaart, elektronica en industriële machines vanwege het vermogen om duurzame lichtgewicht onderdelen op maat te maken. Dit proces wordt echter alom erkend voor zijn vermogen om producten te maken met een complexe geometrie die zeer moeilijk te maken zou zijn met conventionele technieken. Hoe spuitgieten werkt Het gieten is het eerste deel van het spuitgietproces. Aan de ene kant van de mal zit een helft, en het is een helft van een bepaald ontwerp om de mal de vorm van het eindproduct te geven. Holtes en kernen worden ontworpen voor de mallen die meestal op maat worden gemaakt zodat het onderdeel zo goed mogelijk kan worden gerepliceerd. 1. Injectie van gesmolten metaal: Vervolgens wordt het gesmolten metaal onder hoge druk in de matrijsholte gespoten om de gewenste vorm te krijgen. Het metaal wordt meestal verwarmd tot één graad boven de smeltgrens om het vloeibaar te maken. Bij spuitgieten kan de druk waarmee het gesmolten metaal in de mal wordt geduwd enkele duizenden tot tienduizenden psi (pounds per square inch) bedragen, om er zeker van te zijn dat het gesmolten metaal in elk detail van de mal terechtkomt. 2. 2. Stolling: Dit gebeurt wanneer het metaal in de gietholte wordt geïnjecteerd, waarbij het afkoelt en het metaal hard wordt. De kwaliteit van het gietstuk hangt af van de afkoelsnelheid. Bijkomende faalwijzen (afschuiving, klimmen en glijden) spelen in dit geval een rol en resulteren in snellere afkoeling hogere sterkte betere oppervlakteafwerking, en langzamere afkoeling die kan resulteren in meer interne defecten en lagere mechanische eigenschappen. In de matrijs ingebouwde waterkoelsystemen worden meestal gebruikt om het koelproces te ondersteunen. 3. Uitwerpen: Hierna laat men het metaal afkoelen en stollen en kan men gemakkelijk de mal verwijderen van het grotere gietstuk en het onderdeel uitwerpen. De meeste tijd wordt dan gebruikt om het onderdeel uit de mal te duwen met behulp van een mechanisch uitwerpsysteem. Dit hangt af van de complexiteit van het onderdeel waarvoor andere extra stappen nodig zijn, namelijk bijsnijden en machinaal bewerken om de uiteindelijke vorm en afmeting te verkrijgen. 4. Kwaliteitscontrole: Na het uitwerpen wordt een kwaliteitscontrole uitgevoerd op een onderdeel. Het kan gaan om dimensionale verificatie, visuele inspectie en mechanische testen om te bevestigen dat het onderdeel gelijk is aan of beter is dan de vereisten. Hoge precisie en herhaalbaarheid worden theoretisch bereikt bij spuitgieten. Soorten spuitgietmatrijzen Er zijn twee soorten spuitgietmatrijzen, namelijk warmkamergieten en koudkamergieten. Deze zijn allemaal goed en hebben hun voordelen, beperkingen en ideale toepassingen. 1. Het hete kamer spuitgieten Het proces dat het meest geschikt is voor metalen zoals zink, magnesium en lood is het hete kamer spuitgieten omdat het proces bij hoge temperaturen en smeltpunten wordt uitgevoerd. Het injectiesysteem wordt in de smeltoven geïnstalleerd, zodat het metaal altijd in contact is met de kamer. Voordelen: Nadelen: 2. Koudkamergieten De metalen die een hoger smeltpunt hebben, zoals aluminium, messing en koper, worden gegoten in koudkamergieten. In dit geval wordt het gesmolten metaal uit een tweede oven getapt en in de koude kamer en vervolgens in de matrijsholte gespoten. Voordelen: Nadelen: De vergelijking van spuitgietmethodes: Hete kamer vs. Koude kamer Hier volgt een vergelijking van de meest voorkomende typen van twee spuitgietmethodes, Eigenschap Hete kamer spuitgieten Koude kamer spuitgieten Compatibiliteit metaal Beste voor metalen met een laag smeltpunt (bijv. zink, lood) Beste voor metalen met een hoog smeltpunt (bijv, aluminium, messing) Cyclustijd Snellere cyclustijden Langzamere cyclustijden Vormslijtage Hogere vormslijtage door direct contact met gesmolten metaal Lagere vormslijtage Kosten Lagere kosten voor productie van grote volumes Hogere initiële kosten, maar beter voor metalen met hoge sterkte Complexiteit van onderdelen Goed voor eenvoudigere onderdelen Beter voor complexere, grotere onderdelen Voordelen van spuitgieten Het is een van de grootste voordelen dat spuitgieten een van de belangrijkste voorkeursmethoden is voor grootschalige productie van producten uit metaallegeringen. 1. Hoge precisie en nauwkeurigheid Er zijn veel voordelen van spuitgieten, waardoor het handig is om een hoge precisie van de matrijs aan te bieden. Deze productiemethode wordt ook veel gebruikt voor de productie van onderdelen die een goede maatnauwkeurigheid vereisen, wat zeer cruciaal is omdat het tolerantieniveaus definieert die vereist zijn in een specifieke taak. Men moet opmerken dat spuitgieten de enige productietechniek is die bepaalde onderdelen kan produceren met de grootst mogelijke complexiteit, zoals de ingewikkeldheid van de geometrieën. 2. Hoge productiesnelheden In termen van grote volumes is spuitgieten zeer efficiënt. Onderdelen worden snel en goedkoop geproduceerd zodra de eerste mal is gemaakt met zeer weinig arbeid. De vraag naar gesimuleerde poeders is vooral hoog in industrieën zoals de auto-industrie en elektronica, waar grote hoeveelheden van dezelfde onderdelen nodig zijn. 3. Complexe ontwerpen en dunne wanden Door middel van spuitgieten kunnen complexe ontwerpen worden gemaakt, die met traditionele productiemethoden moeilijk of onmogelijk te realiseren zouden zijn. Het proces kan onderdelen maken met dunne wanden en complexe interne structuren en kan ondersnijdingen verwerken.

Het juiste legering spuitgietbedrijf kiezen: Een complete gids

Het juiste legering spuitgietbedrijf kiezen: Een complete gids

aluminium spuitgietwerk, spuitgietbedrijven
/

Alloy die casting is essential to the manufacturing industry because it relies heavily on high precision, durable, and cost-effective metal components. In a revolutionary impact on modern manufacturing, this process has made possible the mass production of intricate metal parts to a very high standard of accuracy and consistency. By specialized companies which as alloy die casting companies, in service industries which as automotive, aerospace, electronics, medical, and heavy machines for building tailor resultant metal components in their specific areas of needs. A professional alloy die casting company makes use of the latest technologies and high-quality materials coupled with a strict quality control process to deliver your products that suit industry standards. If choosing the right company matters, you may choose, one way or another, between a truly reliable product that will last for years and a faulty component that will fail early. The article gives you a detailed overview of Alloy die casting, emphasizing its importance, benefits and the most essential factors to consider when choosing the best Alloy die casting company. Alloy die casting knowledge is essential if you’re a manufacturer seeking the manufacture of precisely engineered parts or a business in search of economic manufacturing options. What is Alloy Die Casting? The metal manufacturing process in which molten metal is injected into a mold (die) under high pressure is called alloy die casting. Implementation of this method is widely used for the production of complex shapes with tight tolerances. The common use of various metal alloys, such as aluminium, zinc, and magnesium, in die casting is because of their good strength properties and corrosion resistance. Types of Alloys Used in Die Casting Alloys used in die casting have a great effect on the selections in the process of die casting, it leads directly to the strength and weight, corrosion resistance and overall performance of the final product. Alloys that differ vary by different industries based on their mechanical properties, durability, and the end use necessary to them. The most commonly used alloys in die casting are mentioned below. 1. Aluminum Alloys A good thermal conductivity, combined with corrosion resistance and lightweight strength, means aluminium die casting is preferred by researchers and manufacturers the world over. In industries that require durable and relatively light components, this alloy type is used. Key Features: Applications: 2. Zinc Alloys Since it has high strength, low melting point and excellent precision, zinc is another commonly used alloy in die casting. For manufacturing small, detailed parts it is ideal. Key Features: Applications: 3. Magnesium Alloys Its lightness makes it extremely suitable to be used for industries seeking to cut weight without compromising on strength, hence this metal is named magnesium. Key Features: Applications: 4. Copper-Based Alloys Brass and bronze are examples of copper-based alloys which are high electrical conductors, corrosion resistant, and good wear resistors. Such alloys are used for applications where the electrical and thermal performance have to be superb. Key Features: Applications: Benefits of Working with a Reliable Alloy Die Casting Company The right alloy die company allows you to select high-quality products that follow industry standards. Here are the key benefits: 1. High Precision and Consistency A top die-casting company has good machinery and rigorous quality control measures to produce the dimensions with very few defects. 2. Cost-Effectiveness Die casting is a very efficient process that also reduces the material and energy costs of the final product significantly compared to other metal-forming processes. 3. Customization and Versatility A custom solution-based casting company is a reputable company that provides custom solutions that are based on particular industry necessities and provides different alloy options. 4. Faster Production and Short Lead Times Automated systems are used in modern die-casting companies to increase their speed of production and meet strict deadlines. 5. Durability and Strength Alloy die-cast parts are well known to be very durable, and thus suitable for use under demanding conditions. How to Choose the Best Alloy Die Casting Company When you select a die-casting manufacturer, you should consider the following: 1. Experience and Industry Expertise Check with the company’s track record, if it had experienced years doing alloy die casting, if its attempt in your industry was proven. 2. Quality Certifications and Standards Make sure the business follows the codec of the industry which might be: 3. Advanced Technology and Equipment To maintain accuracy and reduce the need for physical labor, a modern die-casting company will employ such equipment as a CNC machine, vacuum cast, and robotic automation. 4. Material Selection and Customization Have a company with multiple alloy options and customization so you can find the specific design that your company offers. 5. Strong Supply Chain and On-Time Delivery Efficient logistics and speedy delivery of products are brought about by reliable suppliers. 6. Prototyping and Testing Capabilities Very critical is to prototype and with rigorous quality testing (X-ray inspection and tensile strength) on the product. 7. Competitive Pricing Although price must not be the only consideration, a good die-casting firm can offer competitive prices without sacrificing quality. Industries That Rely on Alloy Die Casting 1. Automotive Industry 2. Aerospace Industry 3. Electronics Industry 4. Medical Equipment 5. Consumer Products Challenges in Alloy Die Casting and How Companies Overcome Them Alloy die casting is a well-known manufacturing process, which faces some challenges and that have an impact on quality, cost and sustainability. Innovative solutions are also implemented by leading alloy die-casting companies to overcome these problems resulting in high-quality production, optimized costs as well and minimized impact on the environment. 1. Managing Porosity and Defects Porosity is one of the most common problems encountered in die casting where gas bubbles or shrinkage cavities occur inside the metal. It can also reduce the structural integrity of the part and impact functionality. This would be addressed by manufacturers using the use of vacuum-assisted die casting, entrapping a minimum amount of air and improved metal density. Moreover, the porosity can be reduced by using pressure-tight casting techniques, design of the mold and proper

Zink spuitgieten

Het belang van spuitgieten van zink in de auto-industrie

spuitgiet aluminium, spuitgietbedrijven, spuitgietbedrijf, Die Casting Fabrikant, gietdelen, zamak 3 spuitgietwerk, Zamak 3 zinkgieten, zamak 5, zamak 5 spuitgietwerk, zamak spuitgietwerk, het afgietsel van de zinklegering, Zink spuitgieten
/

Wat is spuitgieten? Spuitgieten is een metaalgietproces waarbij gesmolten metaal in de vormholte wordt geperst. De matrijsholte wordt gemaakt met behulp van twee geharde matrijzen van gereedschapsstaal die tijdens de verwerking worden bewerkt en werken op dezelfde manier als spuitgietmatrijzen. Het meeste spuitgietwerk wordt gemaakt van non-ferrometalen, vooral zink, koper, aluminium, magnesium, tin, lood en op tin gebaseerde legeringen. Afhankelijk van het type metaal dat wordt gegoten, wordt een thermische of koude motor gebruikt. Het zinkspuitgietproces is erg populair voor het maken van onderdelen in de bouw en industrie, maar de meest voorkomende toepassing is in de auto-industrie. Auto's hebben zelfs verschillende onderdelen die door middel van spuitgieten kunnen worden gemaakt, zodanig dat het moderne proces van spuitgieten oorspronkelijk is begonnen voor de auto-industrie. Bij het gietproces is vaak geen verdere bewerking nodig na het gieten: niet alleen is de nauwkeurigheid tot 99,8%, maar de gegoten producten kunnen ook onbewerkt gebruikt worden omdat ze een aangename afwerking hebben. Het gebruik van zink spuitgietwerk is bijna 28% in de automobielindustrie, gevolgd door de bouw- en ijzerwarensector. Zink is een van de belangrijkste metalen geworden in de auto-onderdelenindustrie, vooral voor producten zoals portierslotbehuizingen, pal, tandwielen en oprolmechanismen in veiligheidsgordelsystemen, maar ook voor nokkenas- en sensoronderdelen. Door dit metaal en zijn legeringen te gebruiken, is het mogelijk om sterkte, vervormbaarheid en flexibiliteit te bereiken die met andere materialen niet mogelijk zouden zijn. Bovendien kan zink de juiste keuze zijn om esthetische componenten van hoge kwaliteit te krijgen, met nauwe toleranties die niet mogelijk zijn met andere materialen, en om reliëf en groeven te krijgen voor mechanische componenten of tandwielen. Zink spuitgietmechanismen in de automobielindustrie Zoals eerder gezegd is de automobielindustrie de meest voorkomende spuitgiettoepassing: het gebruik van zink en zinklegeringen maakt het mogelijk om onderdelen te produceren met een hoge esthetische kwaliteit, met nauwe toleranties voor de vormmorfologie. Zinklegeringen worden ook gebruikt voor coatings vanwege de vele voordelen, zoals het verbeteren van de roestwerende eigenschappen van zink, die al indrukwekkend zijn. Hieronder vind je een aantal mogelijke voorbeelden van verzinken: Esthetisch interieur Sectie Zonnedaken Sectie Mechanische onderdelen Motor en andere onderdelen onder de motorkap Stuurbekrachtigingssysteem Onderdelen en remsysteem Airconditioning onderdelen en systemen Chassis hardware Onderdelen in het gordelsysteem Onderdelen van de klimaatregeling Brandstofsysteem Voordelen voor zink spuitgieten: Een efficiënt & economisch proces waarbij verschillende vormen mogelijk zijn. Productie op hoge snelheid Nauwkeurigheid & stabiliteit van afmetingen Sterkte & gewicht Verschillende afwerkingstechnieken zijn beschikbaar Eenvoudige assemblage Het spuitgietproces begon met het gebruik van lood en loodlegeringen, magnesium- en koperlegeringen die snel werden gevolgd en in de jaren 1930 waren veel moderne legeringen beschikbaar die vandaag nog steeds worden gebruikt. Dit proces evolueerde van injectie onder lage druk bij het gieten tot moderne injectie onder hoge druk van 4500 pond per vierkante inch. Het moderne proces is in staat om schone gietvormen met een hoge integriteit en een uitstekende oppervlakteafwerking te produceren. Een zinklegering is een sterk, duurzaam en kosteneffectief technisch materiaal. De mechanische eigenschappen zijn concurrerend en meestal beter dan gegoten aluminium, magnesium, brons, kunststof en het meeste gietijzer.

Zink spuitgieten

Gunstige productie voor zink spuitgietprocessen

aluminium spuitgietwerk, spuitgiet aluminium, spuitgietbedrijven, Zink spuitgieten
/

Het proces van spuitgieten met drukinjectie kan worden gevolgd tot halverwege 1800. De gebruikte componenten waren tin en lood, maar het gebruik is verdwenen met de introductie van zink- en aluminiumlegeringen. Dit proces is in de loop der jaren geëvolueerd van lagedruk spuitgietmatrijzen tot gietmatrijzen met een druk tot 4500 psi. Het proces kan producten van hoge kwaliteit creëren met uitstekende eindoppervlakken. Spuitgieten is een economisch en efficiënt proces om verschillende vormen te maken. Het wordt beschouwd als superieur aan andere productietechnieken, is duurzaam en esthetisch en combineert perfect met andere machineonderdelen die er deel van uitmaken. Sterven heeft vele voordelen. De belangrijkste daarvan is de mogelijkheid om complexe vormen te produceren met een hoger tolerantieniveau dan andere massaproductiemethoden. Er kunnen duizenden identieke afdrukken worden gemaakt voordat je nieuwe matrijsgereedschappen moet toevoegen. Hoge Die-druk is een productieproces waarbij gesmolten aluminium door een gietmachine onder extreme druk op staal of mallen wordt gespoten om het ontwerp en de detaildelen van het model dat je wilt maken te maken. Gieten in tonnen universele aanspanning. Deze plaat weerspiegelt de hoeveelheid druk die op de matrijs wordt gegeven. De grootte van de motor varieert van 400 tot 4000 ton. Er zijn veel voordelen aan het gebruik van het spuitgietproces in vergelijking met andere processen. Spuitgieten produceert onderdelen met dunnere wanden, kleinere afmetingen en de processen kunnen worden versneld. De arbeidskosten en afwerking zijn het laagst bij het dobbelen. Dit proces vergemakkelijkt het verkrijgen van ingewikkelde vormen met nauwere toleranties. In tegenstelling tot het vervalsingsproces kun je de kern in het product stoppen dat met dit proces is gemaakt. Vormen die niet verkregen kunnen worden met staven of buizen, kunnen gemakkelijk verkregen worden met gieten. Het aantal operationele processen is kleiner, wat leidt tot minder afvalmateriaal. Spuitgieten wordt gebruikt als je een stabiel, dimensionaal en duurzaam onderdeel nodig hebt. Ze zijn bestand tegen hitte en behouden een goed tolerantieniveau, een belangrijke voorwaarde voor elk onderdeel van een goede machine. Ze zijn sterker en lichter dan het onderdeel dat met andere drukmethoden wordt gemaakt. De onderdelen worden niet gelast of geschroefd, wat de efficiëntie enorm verhoogt. Een ander voordeel zijn de vele bewerkingen die je met de lancering kunt uitvoeren. Oppervlakken kunnen glad of getextureerd zijn, wat de toepassing en het gebruik vergemakkelijkt. Hopelijk kan deze informatie je helpen en bedankt voor het lezen van het artikel over zink spuitgieten.

Wat is Zamak Zink spuitgietdelen

spuitgietbedrijf, Die Casting Fabrikant, gietdelen, spuitgietproducten, Zink spuitgieten
/

Zink spuitgietmatrijzen worden ook wel het hete-kamer proces genoemd. Het is de methode waarbij zink (zamak) onder hoge temperaturen wordt verhit en het gesmolten materiaal onder hoge druk in een zinkmatrijs wordt geperst om een product te maken met een gelijkaardige vorm als de matrijs. Terwijl het metaal door de matrijs beweegt, ontsnapt er lucht door de openingen. Zodra de matrijs vol is, wordt de hoge druk gehandhaafd totdat het stolt en de matrijs wordt gescheiden om het afgewerkte zinkgietproduct vrij te geven. Na het gieten zijn er meestal geen verdere aanpassingen nodig. Gebruik van zink spuitgietwerk Zink (zamak) staat bekend om zijn hoge sterkte, nauwkeurigheid, vervormbaarheid, gietgemak, hoge thermische en elektrische geleidbaarheid en lange levensduur. Als zodanig wordt het zink spuitgieten toegepast bij de productie van hoogwaardige industriële en bouwmaterialen. Het spuitgieten begon in de auto-industrie en wordt nog steeds veel gebruikt bij de productie van auto-onderdelen. De behuizing van de deursloten, de poelie en de nokkenas zijn enkele van de auto-onderdelen die gemaakt zijn van zinkgietwerk. In de bouw wordt zink spuitgieten gebruikt bij de productie van onderdelen zoals deurknoppen, kranen en dakbedekking. Aan de andere kant zijn er veel machineonderdelen van zinkgietwerk, zoals elektrische fittingen. Zink spuitgietproces Zink wordt gegoten met behulp van het warm-kamer proces vanwege de lage smelttemperaturen. Het koudkamerproces wordt toegepast bij het gieten van metalen met hoge smelttemperaturen, zoals aluminium. Het gietproces van zink omvat de voorbereiding van het metaal, de voorbereiding van de matrijs en de afwerking. Het begint met de voorbereiding van de matrijs, gevolgd door het metaal. De matrijs kan één keer of meerdere keren worden gebruikt, afhankelijk van het onderdeel dat wordt vervaardigd. Als de matrijs al eerder is gebruikt, moet hij worden gesmeerd om het verwijderen van het gegoten metaal te vergemakkelijken. Daarna worden de uitwerpmatrijshelft en de dekmatrijshelft vastgeschroefd. De dekmatrijshelft heeft een sprue waardoor het gesmolten metaal wordt geïnjecteerd, terwijl de uitwerpmatrijs uitwerppennen heeft voor het verwijderen van de gietstukken. De voorbereiding van de matrijs wordt gevolgd door het smelten van de ZA- of ZAMALAK-legering in een oven. De fysieke eigenschappen van het product bepalen de keuze van de legering. Vanwege de hardheid en sterkte van het metaal is de oventemperatuur meestal erg hoog. De geoxideerde delen van het metaal worden in dit stadium verwijderd om de zuiverheid van het eindproduct te verhogen. Er kunnen verschillende chemicaliën worden toegevoegd om de fysieke eigenschappen van de afgewerkte legering te verbeteren. Zodra het gesmolten metaal is geprepareerd, wordt het onder hoge druk in het toevoersysteem geïnjecteerd. De meeste systemen hebben meerdere matrijzen voor efficiëntie en massaproductie. De verhoogde druk zorgt ervoor dat de gesmolten zinklegering zo snel mogelijk in de matrijs terechtkomt, dat er geen lucht in het gesmolten metaal terechtkomt en dat de lucht in de matrijs wordt verdreven via de ventilatieopeningen. Na het vullen van de matrijs wordt de druk verder verhoogd totdat het zinklegeringgietwerk stolt. Het proces omvat ook koeling met water. Daarna worden de twee matrijzen van elkaar gescheiden en wordt het gegoten metaal verwijderd. Daarna wordt het toevoersysteem gereinigd om de flash te verwijderen. Afhankelijk van het uiteindelijke gebruik van het product kan verdere afwerking plaatsvinden. De runner die uit het eindproduct wordt verwijderd en de flash worden meestal gerecycled.

Gieten van aluminium

China spuitgieten Service

aluminium spuitgietwerk, spuitgietbedrijf, Die Casting Fabrikant, Zink spuitgieten
/

Capaciteit om te voldoen aan uw behoeften op het gebied van aluminium, magnesium, zink en vacuüm spuitgieten. Aluminium spuitgieten Het verstrekken van hoge kwaliteit aluminium spuitgieten delen tegen concurrerende prijzen vereist modem spuitgieten apparatuur. Om de effecten te verminderen die extreme koeltemperaturen hebben op matrijzen zet CNM TECH zijn matrijzenkoelsysteem om van water naar olie. Olie handhaaft een warmere matrijstemperatuur die bijdraagt aan een meer uniform gieten en verlengt de levensduur van de matrijs, een belangrijke factor in de kosten van onderdelen. CNM TECH Die Casting past robotbesturing toe op de bediening van spuitgietmachines. Dit maakt een aanzienlijke verhoging van de productiesnelheid mogelijk, wat belangrijk is om de kosten te beheersen en aan de leveringseisen te voldoen. Het stelt ons ook in staat om onze mensen in te zetten op manieren die beter gebruik maken van hun vaardigheden en ervaring. Om de productiekosten te verlagen, heeft CNM TECH Die Casting fabrikant nieuwe, laag volume, energie-efficiënte aluminium smeltovens ontwikkeld en gepatenteerd. Omdat aluminium efficiënt kan worden gesmolten in kleine hoeveelheden, kan het bedrijf gietmachines gelijktijdig voorzien van verschillende aluminiumlegeringen. Gietmachines hoeven niet te wachten tot een grote oven de juiste legering levert. Schema's worden niet opgebouwd rond welke legering er in de oven zit. Zink spuitgietwerk Voor toepassingen waar hoge slagvastheid, lage kosten en nauwe dimensionale grenzen belangrijke ontwerpoverwegingen zijn, speelt zink spuitgietwerk een belangrijke rol. Zink maakt normaal gesproken hogere productiesnelheden mogelijk dan aluminium en onderdelen kunnen worden ontworpen met dunnere dwarsdoorsneden. De resulterende onderdelen zijn zeer corrosiebestendig en geschikt voor een verscheidenheid aan mooie afwerkingen. Hoge productiesnelheden en een uniforme kwaliteit worden gehandhaafd door spuitgietmachines met automatische afzuigers. Vacuümspuitgieten Vacuümspuitgieten heeft de voorkeur van veel afnemers omdat het resulteert in een minder poreus onderdeel. De Vert-a-Cast machines van CNM TECH, met een sluitkracht van 400 ton, zijn in staat om gietstukken automatisch te produceren in een veel sneller tempo dan handmatig bediende horizontale machines. Vacuümgieten, wat CNM TECH al tien jaar kan, is vaak de enige economische manier om te voldoen aan kritische specificaties voor porositeit. Onderhoud, reparatie, veranderingen en correcties op matrijzen worden snel uitgevoerd in de volledig uitgeruste gereedschap- en matrijzenmakerij van CNM TECH. Legeringsmaterialen worden gesmolten, gefluxd en gereinigd in de centrale oven voordat ze worden overgebracht naar de spuitgietapparatuur. Als u om het even welk vereiste van het matrijzenafgietsel hebt, bent u welkom om ons uw vereiste voor een citaat te verzenden.

Over metaalgietdiensten

aluminium spuitgietwerk, spuitgietbedrijven, gietdelen, hoge druk spuitgieten, Gieten van magnesium, Spuitgieten van magnesium, Zink spuitgieten
/

Bij metaalgietwerk worden vloeibare metalen in vrije stroming gevormd met behulp van matrijzen, mallen of patronen. Gietstukken zijn over het algemeen ruw afgewerkt vanwege de aard van hun productie. In veel gevallen is extra nabewerking nodig om bramen en andere artefacten van het gietproces te verwijderen. Metaalgietwerk wordt gebruikt om een breed scala aan onderdelen en eindproducten te ontwerpen. Alles, van eenvoudige spijkers en bevestigingsmiddelen tot motorblokken, kan worden vervaardigd met behulp van metaalgietdiensten. Gangbare metaalgietprocessen zijn zandgieten, matrijzen gieten, permanente vorm gieten, verloren-was-gieten, centrifugaal gieten en verloren-schuim gieten. Zandgieten Zandgieten wordt gebruikt om grote onderdelen te maken (meestal ijzer, maar ook brons, messing, aluminium). Gesmolten metaal wordt in een vormholte gegoten die gevormd is uit zand (natuurlijk of synthetisch). Zandgietstukken hebben over het algemeen een ruw oppervlak, soms met onzuiverheden en variaties in het oppervlak. Spuitgieten omvat een aantal processen waarbij herbruikbare matrijzen of mallen worden gebruikt om gietstukken te maken. De matrijs bevat een afdruk van het afgewerkte product samen met de loop-, voedings- en ontluchtingssystemen. De matrijs is in staat om een regelmatige cyclus te doorlopen en om de hitte van het metaal dat erin gegoten wordt (snel) af te voeren. Als het vloeibare metaal voldoende is afgekoeld, wordt de mal geopend en kan het gietstuk worden verwijderd en afgewerkt. Permanent vormgieten Bij permanent vormgieten wordt gesmolten metaal in gietijzeren mallen gegoten die bedekt zijn met een keramische waslaag. De kernen kunnen van metaal, zand, schelpzand of andere materialen zijn. Na voltooiing worden de mallen geopend en worden de gietstukken uitgeworpen. Bij verlorenwasgieten worden patronen gevormd door een speciale was in een metalen matrijs te injecteren. De patronen worden geassembleerd in een cluster rond een was runner systeem. De ‘boom’ van patronen wordt dan bedekt met 8-10 lagen vuurvast materiaal. Het geheel wordt verwarmd om de was te verwijderen. De hete mal wordt gegoten en wanneer deze is afgekoeld, wordt het malmateriaal verwijderd door middel van schokken, trillen, gritstralen, hogedrukwaterstralen of chemisch oplossen. De gietstukken blijven dan over en worden uit het runnersysteem verwijderd. Centrifugaal gieten Centrifugaal gieten wordt gebruikt om cilindrische gietstukken te produceren. Bij centrifugaal gieten wordt een permanente mal met hoge snelheid om zijn as gedraaid terwijl het gesmolten metaal wordt gegoten. Het gesmolten metaal wordt centrifugaal naar de binnenwand van de mal geslingerd, waar het stolt. Het gietstuk is meestal een fijnkorrelig gietstuk met een zeer fijnkorrelige buitendiameter die bestand is tegen atmosferische corrosie, een typische behoefte bij buizen. De binnendiameter heeft meer onzuiverheden en insluitsels, die kunnen worden weggewerkt. Verloren schuimgieten Verloren schuimgieten (LFC) is metaalgieten waarbij met schuim gevulde patronen worden gebruikt om gietstukken te produceren. Schuim wordt in een patroon geïnjecteerd en vult alle gebieden, zonder holtes achter te laten. Wanneer gesmolten metaal in het patroon wordt gespoten, wordt het schuim afgebrand waardoor het gietstuk vorm krijgt. Spuitgieten Spuitgieten en metaalgieten omvat een aantal processen waarbij herbruikbare matrijzen of mallen worden gebruikt om gietwerk te produceren. De matrijs is in staat om een regelmatige cyclus te doorlopen en om de hitte van het metaal dat erin gegoten wordt (snel) af te voeren. Zodra het vloeibare metaal voldoende is afgekoeld, wordt de matrijs of mal geopend en kan het gietstuk worden verwijderd en afgewerkt. Bij het spuitgietproces wordt gesmolten metaal onder druk in een herbruikbare mal of matrijs gespoten. De matrijs bevat een afdruk van het gietstuk samen met de loop-, voedings- en ontluchtingssystemen. De matrijs is in staat om een regelmatige cyclus te doorlopen en om de warmte van het metaal dat erin wordt gegoten (snel) af te voeren. Zodra het vloeibare metaal voldoende is afgekoeld, wordt de matrijs geopend en kan het metaalgietwerk worden verwijderd en afgewerkt. hogedrukgieten Het hogedrukgietproces wordt het meest gebruikt en vertegenwoordigt ongeveer 50% van alle productie van lichtmetaalgietwerk. Lagedrukgieten is momenteel goed voor ongeveer 20% van de productie en het gebruik ervan neemt toe. Zwaartekrachtgietwerk neemt de rest voor zijn rekening, met uitzondering van een kleine maar groeiende bijdrage van het recent geïntroduceerde vacuüm- en persgietproces. Het ontwerp van lagedruk- en zwaartekrachtmatrijzen zorgt voor een betere vulling van de matrijs, een geoptimaliseerd stolpatroon en een maximale opbrengst. Zwaartekrachtgieten is geschikt voor massaproductie en voor volledig gemechaniseerd gieten. Lagedrukgietwerk is vooral geschikt voor de productie van onderdelen die symmetrisch zijn rond een rotatieas. Lichte autowielen worden meestal met deze techniek vervaardigd. Metalen voor spuitgieten kunnen sterk variëren en verschillende spuitgietbedrijven kunnen met iedereen of een aantal van hen werken. Enkele van de meest voorkomende metaalgietmethodes zijn aluminium spuitgietmetaal, messing spuitgietmetaal, lood spuitgietmetaal (het meest populair voor model spuitgietmetaal), magnesium spuitgietmetaal en zink spuitgietmetaal. Ik hoop dat al deze informatie voldoende is voor uw referentie, maar als u meer informatie wilt, kunt u contact met ons opnemen via telefoon of e-mail.

het deel van het hoge drukmatrijzenafgietsel

Wat is spuitgieten

spuitgieten
/

What is die casting Die casting is a manufacturing process for producing accurately dimension, sharply defined, smooth or textured-surface metal parts. It is accomplished by forcing molten metal under high pressure into reusable metal dies. The process is often described as the shortest distance between raw material and finished product. The term, “die casting,” is also used to describe the finished part. The term “gravity die casting” refers to castings made in metal molds under a gravity head. It is known as permanent mold casting in the U.S.A. and Canada. What we call “die casting” here is known as “high pressure die casting” in Europe. How are die castings produced First, a steel mold capable of producing tens of thousands of castings in rapid succession must be made in at least two sections to permit removal of castings. These sections are mounted securely in a machine and are arranged so that one is stationary (fixed die half) while the other is moveable (injector die half). To begin the casting cycle, the two die halves are clamped tightly together by the die casting machine. Molten metal is injected into the die cavity where it solidifies quickly. The die halves are drawn apart and the casting is ejected. Die casting dies can be simple or complex, having moveable slides, cores, or other sections depending on the complexity of the casting. The complete cycle of the die casting process is by far the fastest known for producing precise non-ferrous metal parts. This is in marked contrast to sand casting which requires a new sand mold for each casting. While the permanent mold process uses iron or steel molds instead of sand, it is considerably slower, and not as precise as die casting. Types of machines for die casting Regardless of the type of machine used, it is essential that die halves, cores and/or other moveable sections be securely locked in place during the casting cycle. Generally, the clamping force of the machine is governed by (a) the projected surface area of the casting (measured at the die parting line) and (b) the pressure used to inject metal into the die. Most machines use toggle type mechanisms actuated by hydraulic cylinders (sometimes air pressure) to achieve locking. Others use direct acting hydraulic pressure. Safety interlock systems are used to prevent the die from opening during the casting cycles. Die casting machines, large or small, very fundamentally only in the method used to inject molten metal into the die. These are classified and described as either hot or cold chamber die casting machines. Hot Chamber die casting machines Hot chamber machines (Fig.1) are used primarily for zinc, and low melting point alloys which do not readily attack and erode metal pots, cylinders and plungers. Advanced technology and development of new, higher temperature materials have extended the use of this equipment for magnesium alloy die casting. Figure 1: Hot Chamber Machine. Diagram illustrates the plunger mechanism which is submerged in molten metal. Modern machines are hydraulically operated and equipped with automatic cycling controls and safety devices. In the hot chamber machine, the injection mechanism is immersed in molten metal in a furnace attached to the machine. As the plunger is raised, a port opens allowing molten metal to fill the cylinder. As the plunger moves downward sealing the port, it forces molten metal through the gooseneck and nozzle into the die. After the metal has solidified, the plunger is withdrawn, the die opens, and the resulting casting is ejected. Hot chamber machines are rapid in operation. Cycle times vary from less than one second for small components weighing less than one ounce to thirty seconds for a casting of several pounds. Dies are filled quickly (normally between five and forty milliseconds) and metal is injected at high pressures (1,500 to over 4,500 psi). Nevertheless, modern technology gives close control over these values, thus producing castings with fine detail, close tolerances and high strength. Cold Chamber die casting machines Cold chamber machines (Fig. 2) differ from hot chamber machines primarily in one respect; the injection plunger and cylinder are not submerged in molten metal. The molten metal is poured into a “cold chamber” through a port or pouring slot by a hand or automatic ladle. A hydraulically operated plunger, advancing forward, seals the port forcing the metal into the locked die at high pressures. Injection pressures range from 3,000 to over 10,000 psi for both aluminum and magnesium alloys, and from 6,000 to over 15,000 psi for copper base alloys. Figure 2: Cold Chamber Machine. Diagram illustrates die, cold chamber and horizontal ram or plunger (in charging position). Die casting provides complex shapes within closer tolerances than many other mass production processes. In a cold chamber machine, more molten metal is poured into the chamber that is needed to fill the die cavity. This helps sustain sufficient pressure to pack the cavity solidly with casting alloy. Excess metal is ejected along with the casting and is part of the complete shot. Operation of a “cold chamber” machine is a little slower than a “hot chamber” machine because of the ladling operation. A cold chamber machine is used for high melting point die casting alloys because plunger and cylinder assemblies are less subject to attack since they are not submerged in molten metal. Die casting and their construction Die casting dies (Fig. 3) are made of alloy tool steels in at least two sections called fixed die half and ejector die half. The fixed die half is mounted on the side toward the molten metal injection system. The ejector die half, to which the die casting adheres, and from which it is ejected when the die is opened, is mounted on the moveable platen of the machine. The fixed die half of the die is designed to contain the sprue hole through which molten metal enters the die. The ejector half usually contains the runners (passageways) and gates (inlets) which route molten metal to the cavity (or cavities) of the die. The ejector

Scroll naar boven

Een offerte aanvragen