литьё под давлением

Холодное камерное литье под давлением: Полное руководство

литьё под давлением, Производитель литья под давлением, литейные детали
/

The cold chamber die casting process is initiated by first ladling molten metal into a separate injection chamber and then forcing it out into a steel mould. This process deals with high melting alloys such as aluminium, copper and magnesium. It is a tight-tolerance, high-pressure production process found in the automotive, electronics, and industrial parts production.  What is cold chamber die casting is and when to use it? Cold chamber die casting is a high-pressure moulding of metals, which would ruin or corrode a hot-chamber system. Practically, the operators melt the metal in a different furnace. Then they pour the molten metal into an unheated shot sleeve. The metal is forced into the closed mould by a hydraulic plunger with extreme pressure. The section hardens very rapidly, and the die is opened to spurt out the casting. This can be used when the alloy is of high melting temperature or where the alloy would corrode injection components, such as aluminium and copper alloys. The process sacrifices speed of the cycle for the scale and flexibility of the alloy.  Cold Chamber Die Casting Process Step-by-Step Cold chamber die casting is one of the most reliable techniques for making high-quality metal parts. Every process must be monitored in terms of temperature, pressure and time. Minor variations can impact the surface finish, strength and dimensional accuracy of the end product. Melting the Metal It starts by melting the metal in a separate furnace. Mostly used are aluminium, magnesium and copper alloys. In the case of aluminium, it is typically 650degC and 750degC. It is necessary to keep the melt clean. The impurities are eliminated by the operator with the help of fluxing agents and skimming tools. In case some oxide or gas is left, it may introduce defects such as porosity or inclusions in the future. In high-tech furnaces, a dosing system is the direct connection between the furnace and a die casting machine of China Cold. This guarantees that the temperature and composition of the molten metal are uniform in each shot. Molten Metal to the Shot Chamber Then molten metal is poured into the shot chamber or shot sleeve. This may be done manually or automatically. Manual ladling is easy, less fast and has more chances of entraping air. Automatic ladling systems, in their turn, provide the accurate amounts of metal with low turbulence. Oxidation and gas inclusion can be prevented by controlling the ladling speed and temperature. Others preheat the shot sleeve a little so that it will not suddenly drop in temperature, to allow the fluidity of injection. 3. Injection into the Die Cavity A hydraulic plunger is used to inject the high-pressure molten metal into the die cavity once it is in the shot sleeve. This is the fundamental phase of the cold chamber die casting. Injection pressure varies between 3,000 psi and more than 20,000 psi, depending on the size of the part and the alloy. The injection cycle normally contains two stages: The timeliness of these phases is critical. Recent China cold chamber die casting machinery, servo-hydraulic systems automatically regulate pressure and speed of every shot and guarantee homogeneity. Solidification and Cooling Opening and Part Ejection Die Once the metal has solidified, the die is opened by the machine, after which ejector pins or robotic arms take the casting out. It should be ejected only when fully solidified; otherwise, it is distorted. In complex shapes, there is more than one ejector pin, which guarantees the clean release of the die cavity. Robots take the parts on the automated lines and place them on conveyors to be trimmed and cooled. This increases handling damage reduction and accelerates production. Trimming and Finishing Inspection and Quality Control The last one is inspection and quality control. Every casting is inspected to guarantee that it has the necessary tolerances and quality standards. Popular types of inspection are: The machinery of modern China cold chamber die casting is usually equipped with sensors and software which keep track of all the parameters – Melt temperature, injection pressure, and die temperature, which enables quality monitoring in real time. Optimisation of process and control The quality of outcomes must rely on controlled quality at each step. Safety and Environmental Factors Usually used materials and alloys. The use of a cold chamber is preferred in alloys which cannot be utilised in hot-chamber machines. Most common materials used include aluminium alloys, magnesium, copper and a few combinations of zinc andaluminiumm where corrosion of the injection mechanism should be prevented at all costs. In the automotive structural parts, aluminium alloys prevail. Magnesium is applicable in situations where very lightness is an issue. Both alloys have their own melting point, fluidity and shrinkage behaviour, which need to be handled in mould design and process parameters.  Machinery and features – such as the China cold chamber die casting machine choice. Die casting machines: The Cold chamber die casting machines are made of a robust frame, high pressure injection unit, a hydraulic system and the control electronics. The modern machines provide servo-hydraulics to save energy and enhance control, computer controls to make the shot profiles programmable and integrated auxiliary systems such as die temperature controllers and automatic ladling systems. It is also possible to find China cold chamber die casting machine suppliers that offer a large variety of models and different price ranges in case you are sourcing machines. There are compact models of Chinese manufacturers that fit small shops and large tonnage machines that are appropriate to high-volume production. Chinese constructors tend to package melting and handling equipment to provide a turnkey line as well. Compare machines in terms of check maximum clamping force (tons), volume in the shot, speed control in an injection, die size, and automation.  Essentials of tooling and die design The hardened tool steel is normally die (mould. The design of the die should permit a controlled flow of metals and escaping gaseous air,  and gating and runners geometry and cooling channels in order to

Литье под давлением

Аппаратное литье под давлением: Полное руководство по современному производству

литьё под давлением
/

The modern competitive environment in the manufacturing industry has put industries under continuous pressure to manufacture hardware components that are robust, resilient, accurate, and economical. To attain these, firms use contemporary production methods that are quality and efficient. One of the most successful and popular processes is that of hardware die casting among them. Manufacturers are able to create hardware components that bring together complex detail with excellent strength by placing molten metal under high pressure into a mold made of steel. This process is used to produce both elements that have a smooth finish and even quality, as well as producing a significant number of elements at a reasonably low unit price. The relevance of hardware die casting is widespread in an array of industries. It is used in the automotive industry in the manufacture of light but strong components that result in fuel efficiency and safety. It can be used in electronics to make sustained housings, connectors and heat sinks. Precision parts are advantageous to aerospace companies in that they can withstand the harsh conditions, but the construction and furniture industries use them in their functional and decorative fittings. The article will be a complete investigation of the process of hardware die casting and its benefits, process, and materials. We shall also look at the position of the aluminum die casting hardware, the distinct advantages of the use of zinc die casting hardware and the increasing uses of the various parts of die casting hardware in the current industries. What is Hardware Die Casting? Hardware die casting is a specialized manufacturing method, which involves steel molds, otherwise molds, called dies, to form metal parts. This is done by melting metals like aluminum, zinc or magnesium and then forcing the molten metal into a die cavity at high pressure. After hardening of the metal, the mold is opened, and the component is forced out. The word hardware used here means minor yet vital parts such as hinges, brackets, handles, and locks, among other fittings. By casting them in die, the products are uniform, strong and cost-effective in contrast to other traditional methods of production like forging or machining. The Hardware Die Casting Process Design and Mold Preparation Hardware die casting- The die casting process starts by designing and preparing the mold, or die. A mold is designed by engineers using high-quality steel, which is hard enough to endure a higher number of molten metal injection cycles. The two halves of the mold are then molded and assembled to create a hollow into which the part will be shaped. To be efficient, the die will have inbuilt cooling channels to maintain its temperature and ejector pins, which will enable it to be easily released once it has solidified. Melting the Metal Once the mold is ready, the chosen metal is melted in a furnace at well-monitored temperatures. Aluminum and zinc are the most used, and it is important to maintain the appropriate molten state. The constant temperature enables the flowing molten material to fill the mold without forming defects and air bubbles. Injection into the Die After getting the metal to the correct molten state, it is forced into the die cavity with extremely high pressure that may range between 1500 and 25000 psi, depending on the material to be used and the intricacy of the design. It is a high-pressure injection method, which guarantees that all the sections of the mold are filled to the last detail, and the outcome is extremely precise. Cooling and Solidification Immediately the molten metal gets into the mold, it starts cooling and hardening. This process has to be well regulated since either rapid or slow cooling can lead to changes in the quality of the end product in terms of strength and precision. When an appropriate cooling cycle is maintained, the hardware components will be powerful and dimensionally accurate. Ejection and Finishing When the part is solid, the mold is opened, and the component is literally ejected by ejector pins. This is where the product is shaped, but it has excess material commonly referred to as a flash. This is removed and the portion can be subjected to further finishing processes of polishing, anodizing or coating to enhance its looks and workability. The cycle can be subsequently repeated continuously, and the manufacturers can manufacture huge numbers of the same type of die casting hardware parts with very high efficiency. Benefits of Hardware Die Casting Precision and Accuracy Among the most powerful positive aspects of the hardware die casting is the high precision that the process can provide. Complicated designs that are tightly tolerated can be generated in the process, and this can avoid further machining or even completely do away with it. This precision means that all the components fit in their use, be it in a vehicle, an electronic product, or building hardware. The manufacturers also like the fact that they are able to create complex shapes in the same process instead of using various manufacturing processes. Strength and Durability Die-cast metals are recognized to have a strong mechanical ability and outstanding endurance. Hardware components manufactured under the process of hardware die casting are capable of sustaining high weight, repeated application and subject to wear and tear without their functionality being affected. This is the reason why these parts tend to be applied in the most reliable industries, such as automotive and aerospace. Its durability also implies that there is a reduced need to replace products, and this is a value addition to the manufacturer and the end-users as well. Economical when dealing with large quantities The casting process is very cheap when mass production has to be done after the die has been produced. Firms can manufacture thousands or millions of parts of the same type with a very small variation. This capability to produce on a large scale and at a low cost per unit is among the factors that make hardware die casting more desirable compared to other

Будущее автомобильного литья

Будущее автомобильного литья: Инновации, эффективность и производительность

Производитель литья под давлением, литьё под давлением
/

Автомобили никогда не отставали в технологическом развитии. Начиная с первых стальных каркасов в автомобилестроении и заканчивая новейшими легкими сплавами, каждая деталь автомобиля была усовершенствована благодаря инновациям для повышения безопасности, долговечности и производительности. Одна из самых значительных областей прогресса лежит в мире автомобильного литья. Это помогло в проектировании, производстве и оптимизации автомобилей. В просторечии термин "автомобильное литье" можно определить как процесс, в ходе которого расплавленный металл отмеряется и заливается в формы для придания формы сложным деталям автомобиля. Этот метод является точным, экономически эффективным и может быть масштабирован до массового производства. Эти процессы важны в промышленности, поскольку почти все автомобили на дорогах сегодня имеют несколько литых деталей. В этой статье рассматривается история, производство, преимущества и будущее так называемого автомобильного литья, а также то, как так называемое автомобильное литье, литые автомобильные детали и литые автомобильные детали способствовали формированию современного автомобиля. История автомобильного литья Методы литья насчитывают несколько тысяч лет, но в автомобильной промышленности они стали применяться лишь в конце XIX и начале XX века. Первые автомобили были неэффективными и весили очень много, а их компоненты в основном изготавливались из кованой стали. С ростом необходимости выпускать автомобили в больших количествах производители должны были найти более дешевое и быстрое решение. Именно в этот период технологии автомобильного литья начали заменять традиционные. Благодаря литью автопроизводители могли создавать множество одинаковых деталей в больших количествах с меньшими потерями материалов. Это привело к массовому производству, что стало одной из причин, по которой автомобили стали доступны обычным людям в период промышленного бума. В современном автомобильном литье используются новейшие сплавы, точные формы и автоматизация, чтобы соответствовать высоким международным автомобильным стандартам. Что такое автомобильное литье? Автомобильное литье - это производственный процесс, который применяется в автомобилестроении для изготовления деталей своих автомобилей путем заливки расплавленного металла в формы, где он застывает и приобретает нужную форму. Этот метод позволяет производителям изготавливать сложные, долговечные и точные детали с меньшими затратами и усилиями по сравнению с традиционной механической обработкой или ковкой. Она находит применение в деталях блока двигателя, головки блока цилиндров, корпусе коробки передач, тормозных деталях и деталях подвески. Благодаря различным сплавам, таким как алюминий, чугун, сталь и магний, автомобильное литье обеспечивает прочность, легкость конструкции и долговечность, необходимые современным автомобилям. Эта технология популярна потому, что: Распространенные автомобильные детали, изготовленные методом литья: Типы автомобильного литья В общем, автомобильное литье необходимо, поскольку оно помогает автопроизводителям разрабатывать надежные, легкие и экономичные компоненты на массовой основе. Без него невозможно массовое производство современных автомобилей. Материалы для автомобильного литья Алюминий Легкий и устойчивый к коррозии, алюминий является одним из наиболее предпочтительных материалов в области автомобильного литья. Он позволяет значительно снизить общий вес автомобилей, повышая топливную экономичность и маневренность. Алюминий также является хорошим теплопроводником, поэтому его хорошо использовать для изготовления блоков двигателей, головок цилиндров и корпусов трансмиссий. Алюминий используется для изготовления многих автомобильных деталей методом литья под давлением, поскольку он позволяет производителям создавать высокоточные и легкие компоненты без потери прочности. Благодаря своей гибкости и стабильности алюминий является одним из лучших материалов в современном автомобилестроении. Чугун Другим популярным материалом для автомобильного литья является чугун, поскольку этот материал обладает высокой прочностью, жаростойкостью и износостойкостью. Чугун тяжелее алюминия, и он подходит для конструкционных и тяжелых применений, таких как блоки двигателя, тормозные барабаны и другие детали подвески. Структура очень прочная, а значит, такие детали могут выдерживать давление длительной эксплуатации и высоких температур, что делает их незаменимыми для автомобилей, которым нужна прочная и надежная работа. Сталь В автомобильном литье предпочтение отдается стали благодаря ее высокой прочности и гибкости. Термообработка стальных деталей повышает их прочность, поэтому они идеально подходят для изготовления деталей шасси, кронштейнов и структурных рам. Хотя сталь весит больше, чем алюминий, она обеспечивает прочность и грузоподъемность некоторых важных для безопасности деталей автомобиля. Она гибкая, и инженеры могут создавать компоненты, удовлетворяющие как эксплуатационным, так и нормативным требованиям. Магниевые сплавы Магниевые сплавы находят все большее применение в так называемом автомобильном литье, где приоритетом является снижение веса. Эти сплавы очень легкие, но при этом обладают достаточной прочностью для неструктурных деталей. Магниевые детали могут использоваться в отделке салона, крышках двигателя и некоторых конструктивных элементах, особенно в высокопроизводительных автомобилях и электромобилях, где минимизация общего веса имеет большое значение для производительности и управляемости. Медные сплавы Из медных сплавов иногда изготавливают так называемые автомобильные отливки благодаря их высокой электро- и теплопроводности. Это устойчивые к коррозии и прочные материалы, которые могут применяться для некоторых электрических компонентов или теплочувствительных частей современного автомобиля. Медные сплавы не так широко используются, как алюминий или сталь, но имеют нишевое применение, например, там, где важны эксплуатационные характеристики и электропроводность. Композитные материалы С развитием автомобильных технологий некоторые производители экспериментируют с композитными материалами в литых автомобильных деталях. Эти материалы разработаны для снижения веса и сохранения прочности, что может быть очень полезно в электрических и гибридных автомобилях. Композиты также обладают лучшей терморегуляцией и устойчивостью к коррозии и являются новой технологией в автомобильных деталях нового поколения. Виды процессов автомобильного литья В автомобильной промышленности используется несколько методов литья, каждый из которых имеет свои особенности и материалы. Мы рассмотрим наиболее популярные из них: Литье в песчаные формы Одним из старейших методов является литье в песчаные формы, при котором крупные детали сложной формы изготавливаются с помощью песчаных форм. Она наиболее подходит для прототипов и тяжелых деталей, таких как блоки двигателей. Литье под давлением Литье под давлением - это процесс, при котором расплавленный металл впрыскивается под высоким давлением в многоразовые стальные формы. Эта технология особенно актуальна при изготовлении легких, но

Холодное камерное литье под давлением

Современные тенденции в технологии литья под давлением в холодной камере

литьё под давлением, Производитель литья под давлением, литейные детали
/

Cold Chamber Die Casting is a precision type of manufacturing technique applied in the manufacture of complicated metal components characterized by high levels of strength and precision. This process can best be used in metals having a high threshold of the melting point, like aluminum, brass, and copper alloys. Cold chamber die casting systems are not placed into molten metal like a hot chamber die casting system; instead, the metal is put into the cold chamber die casting machine by manually ladling metal into the cold chamber die casting machine after it is melted in another furnace. The arrangement wears less on the machine and uses alloys that are tougher. Among the important factors that make companies opt to use this method are the special cold chamber die casting advantages and disadvantages. It has top dimensional accuracy, smooth surface finishes, as well as long cycle times. Nevertheless, its strength and durability of the constituents are its favorites in the automotive, aerospace, and electronic markets. The difference between hot and cold chamber die casting is crucial to make the right choice of the process. Hot chamber die casting is more rapid and applied to metals of low-melting point, such as zinc, whereas the cold chamber die casting system is designed to handle higher temperatures and stronger metals. Manufacturers will also be able to manufacture long-lasting and reliable parts with this process that have a high degree of precision in their specifications. In the present article, we are going to discuss the principle of operation of cold chamber die casting, its main parts, the nature of the metal employed, and technological parameters of cold chamber die casting, including clamping force and cycle time. The cold chamber die casting advantages and disadvantages will also be considered to provide you with a full picture of this important manufacturing process. What is the Cold Chamber Die Casting? Cold Chamber Die Casting: A cold chamber die casting process is a metal casting process where molten metal is ladled either manually or automatically into a separate cold chamber outside the injection system. Thereafter, the metal is pushed with high pressure into a mold cavity, which causes the metal to cool and crystallize in the desired shape. It is usually applied to metal with a large melting point, like brass, aluminum, and copper alloys. The purpose of avoiding corrosion and thermal fatigue that can result in improper working of components of the injection system, unlike in the hot chamber die casting process, where the injection mechanism is suspended in molten metal, the cold chamber process keeps the injection facilities segregated. The application of the practice of the latter, i.e., Cold Chamber Die Casting, is especially advantageous, where the metals used would harm the components, contacting them. High pressure can be used in the injection process itself, and denser, stronger components with a brilliant surface finish and dimensional stability would be possible. Die Casting Process- Step by Step The object of the Cold Chamber Die Casting technique is to make highly accurate and hard metal parts that are frequently composed of alloys that have melt-points that are at high temperatures, such as aluminum and brass. Let us have a step-by-step breakdown of how it works: 1. The External Furnace is used to melt the Metal The process is similar to that of hot chamber casting except that the melting of metal is done in a separate furnace outside. This is required in that the molten metal in the cold chamber casting will cause a high level of heat to be experienced internally that cannot be handled. The metal is melted, after which it is able to be transferred into the casting machine. 2. Pouring the molten metal into the Shot Sleeve Thereafter, the molten metal is ladled into the shot sleeve in the die casting machine. This is manually done or arm-driven. The shot sleeve is a strong, resistant to heat tube into which the metal rests and is later injected. This should be taken very fast to prevent premature solidification. 3. Plunger forces the metal into the die. A steel plunger travels into the shot sleeve and presses the molten metal at high pressure in the die cavities. The force makes sure that the metal fills the mold even in any complicated pattern or with a very thin wall, and decreases the chances of any flaws, such as air pockets. 4. There is the Solidification of Metal within the Die When the mold is filled, the metal starts cooling and solidifying within the die. This solidification step is very important in coming up with a good and precise part. The cooling time is dependent on the part metal, part thickness, and die temperature. 5. The Brass Die and Ejector Pins Force-Out the Casting When the part has solidified, the clamping unit of the machine opens the die, and ejection pins force the casting out of the mold cavity. The portion is then moved to a cooler station or a trimming station. 6. Removal of Flash (Removal of Excess Metal) There is some over metal on the sides called flash that is around the edges of the casting where the halves of the die come together. This is then removed by mechanical trimming, grinding, or machining, depending on what the finish requires. This will prevent the final works from being below the intended shape and tolerance. 7. Die cycle reset and Lubrication The die is washed and greased before entering the next cycle in order to be of good quality and avoid sticking. When the oiling is done, the die is again clamped, and the machine is switched to reset for more cycles. 8. Quality Inspection and finishing This is a complete part that is checked to ensure quality defects do not exist, like cracks, shrinkage, or abnormalities on the surface. Depending on the end-use requirement of the part, it can be subjected to additional machining, surface treatment, or assembled (if required). Metals to be used in the

Горячее камерное литье под давлением

Горячее камерное литье под давлением: Глубокое погружение в важнейший производственный процесс

литьё под давлением
/

Hot Chamber Die Casting is a very effective manufacturing process which is used very widely to produce metal parts to very high precision and an excellent finish on the surface. It is particularly suitable for casting metals with low melting points like zinc, magnesium and some alloys containing lead. It is typified by the fact that the injection system is immersed in molten metal, and so, high-speed cycle times and economy of mass manufacturing are possible. One similar place of comparison always pops up when the castings are considered regarding cold chamber die casting versus hot chamber. Although they are both variations of pressure die casting, they differ so much in terms of design, applications, and compatibility of materials used. An example is the hot chamber die casting, which is high-speed die casting where the furnace has been replaced with a machine. That comes with the limitation of the lower-melting-point metals. Conversely, the cold chamber type of machines is more aptly used with those liquids of a high melting point, such as aluminium and brass, since the hot metal does not come in direct contact with the equipment. Hot Chamber Die Casting process is characterised by minimal waste of material, low costs of labour, and complex shapes manufacture with high tolerances. It is popular in such industries as automotive, electronics, plumbing and consumer products. Nevertheless, the decision on whether to use cold chamber die casting or hot chamber is also dependent on the type of material used and the part design aspect. The article examines the important details of Hot Chamber Die Casting, its parts, materials, process description, constraints, and reasons as to why it is an essential process in the contemporary manufacturing industry. What is Hot Chamber Die Casting? Hot Chamber Die Casting is a metal casting technique where the molten metal is injected into a mould cavity at high pressure. The unique part of the given method is where the injection mechanism is placed: It goes directly to the molten metal. Cycle times and production efficiency are high with this setup, especially in metals of low melting point like zinc, magnesium and some lead alloys. Hot chamber. The name describes the system’s hot chamber as the injection mechanism (a plunger and gooseneck) is in constant contact (filled) with the molten metal area. As the plunger descends, it compresses the molten metal through the gooseneck and into the die cavity. As the metal sets, the mould opens, and the part is ejected, and this process is repeated innumerable times. Hot Chamber Die Casting Process Hot Chamber Die Casting Process is a process of high-precision and speed manufacturing technology utilised in the manufacture of metal parts, where the accuracy of the tool is very important, with great surface finishing. It is most appropriate in the alloys of low melting points; zinc, magnesium, and lead are examples of low melting point alloys. Its main characteristics are short cycle times and great material efficiency. The process is extensive in the manufacturing of a variety of products mainly found in the automotive, electronic, appliance, and hardware industry because of its capability to create complicated ends easily at an affordable per-piece price. The hot chamber die casting process is listed below in a stepwise manner: Hot Chamber Die Casting Process- Step by Step Overview 1. The Metal is melted It starts with the molten moulding of the metal (which is usually zinc or magnesium), in an incorporated furnace of the die casting machine. The molten metal is kept at a constant temperature within the metal pot that is directly connected to the casting machine. This unending heat provision ensures that the casting processes are continuous. 2. The process of filling the Injection System In hot chamber systems, there is a portion of the molten metal with a part of a component known as the gooseneck submerged. The plunger, which runs inside the cylinder of injection, is pulled backwards to a position where the molten metal may gush down to the gooseneck into the inlet hole of injection. The next step will involve injecting this metal into the die cavity. 3. Molten Metal injection When the gooseneck is filled, the plunger is either pushed forward by hydraulic or pneumatic pressure, which forces the molten metal through the gooseneck channel into the mould cavity (also called the die). This is done at a high rate and pressure to make sure that the cavity is totally filled before the metal begins to harden. 4. Casting and solidifying in the mould This hot metal in the die is quickly cooled down by the comparatively cold steel of the mould. Solidification takes several seconds, based on the size and complexity of the part. In this step, die cooling channels assist in the removal of heat to ensure that the cycle speed is not reduced and defects such as shrinkage or porosity are avoided. 5. Ejecting and opening of the mould Once the metal has been solidified, the die halves are opened. The ejector system is placed on the movable half of the mould, and it operates under force via the use of ejector pins and forces the completed casting out of the cavity. It is ensured that the part can come out without being damaged during ejection. 6. Secondary operation and Trimming After it is ejected, the piece might contain an extra material called flash, runners or sprues. These are either hand-trimmed or auto-trimmed. The part can be processed further depending on the application, like surface finishing, machining or coating. 7. Repeat Cycle The machine clears and cleans up to be used again. Hot chamber die casting is characterised by having such a quick cycle time, sometimes creating a few finished parts in just 10 to 20seconds according to the complexity and size of the part. Cycle Time and Efficiency The speed is the greatest advantage of the process of hot chamber process. Hot chamber machines. Unlike cold chamber die casting, where the metal has to be ladled

Компания по литью сплавов под давлением в Китае и мире 

Компания по литью сплавов под давлением в Китае и мире 

литьё под давлением, литейные предприятия, литейная компания
/

Литье сплавов под давлением используется для производства сложных металлических изделий, требующих жестких допусков и очень качественной отделки. Среди прочего, оно играет важную роль в автомобильной, аэрокосмической, электронной, оборонной промышленности, производстве медицинских приборов и потребительских товаров. Во всем мире производители работают вместе, и Китай лидирует в этой отрасли, поскольку имеет развитую инфраструктуру, хорошо обученных людей и хорошие цены. CNM Tech Co., Ltd., Sincere Tech и GC Precision Mould Co., Ltd. - известные компании в китайском секторе литья под давлением, и все они занимаются проектированием форм, обработкой с ЧПУ и окончательной сборкой. Эти производители используют самые современные технологии и следуют мировым стандартам качества, таким как ISO 9001. Большинство из них обслуживают международных клиентов, что позволяет им играть важную роль в глобальных сетях поставок. Такие компании, как Nemak (Мексика), MRT Castings Ltd и Haworth Castings (Великобритания), а также PHB Inc. (США), являются хорошими примерами передовых технологий литья под давлением за пределами Азии. Инновации, устойчивость и точность производства являются центральными для этих компаний, которые поставляют продукцию для аэрокосмического, медицинского и электромобильного секторов, где действуют строгие нормы. Обе эти компании отличаются от других тем, что обладают высокой квалификацией, а также уделяют большое внимание качеству, заботе о клиентах и экологичным изменениям. В статье рассматриваются несколько ведущих компаний, занимающихся литьем под давлением в Китае и по всему миру, выделяются их основные качества, сильные стороны и причины, по которым они преуспевают на этом бизнес-рынке. Независимо от того, в какой части света вы собираетесь работать на аутсорсинге, приведенные данные дадут вам полезные советы по выбору наилучшего варианта. Литье сплавов под давлением При литье сплавов под давлением жидкий металлический сплав с большой силой вдавливается в штампы из стали, которые можно использовать многократно. Этот метод производства позволяет создавать металлические детали, которые имеют очень точные размеры, гладкие и могут быть изготовлены очень эффективно. Основные характеристики литья сплавов под давлением: 1. Используемые сплавы: В большинстве случаев используются сплавы цветных металлов, например, алюминия, цинка и магния, которые имеют свои важные преимущества, связанные с весом, прочностью, коррозионной стойкостью и теплопроводностью. 2. Обзор процесса: Далее происходит плавление сплава, для чего материал помещают в печь. Закаленная стальная форма принимает расплавленный металл, который поступает в машину для литья под давлением. 3. Типы литья под давлением: Вот основные сильные стороны литья под давлением сплавов: Общие области применения: 1. CNM Tech Co., Ltd. Год основания: 20+Количество сотрудников: 100-200Вид бизнеса: CNM Tech Co., Ltd. - это компания, занимающаяся точным производством и специализирующаяся на литье под давлением, обработке на станках с ЧПУ и монтаже. Сайт и контакты Сайт: https://www.thediecasting.com/Contact: +86 13045898002Email: sales@thediecasting.comAddress: Адрес завода: Rm 101, No.40, Donghu Road, Jinglian, Qiaotou town, Dongguan City, Guangdong Province, China. 523520. Профиль компании Производство прецизионных компонентов из алюминия и цинка методом литья под давлением - это то, чем компания The Die Casting Company известна больше всего. Компания предлагает полный комплекс услуг по литью, обладая всеми необходимыми возможностями для проектирования форм, изготовления оснастки, обработки на станках с ЧПУ, отделки поверхности и тестирования качества. Обслуживая такие отрасли, как автомобилестроение, электротехника и промышленное оборудование, компания объединяет инженерные знания и сертификаты ISO 9001. Благодаря современным технологиям и дружелюбному подходу к клиентам, The Die Casting Company предлагает высокопроизводительную, недорогую продукцию и неизменное качество. Имея штаб-квартиру в Индии, Codeplay обеспечивает индивидуальную поддержку и своевременные поставки для клиентов по всему миру. Обязательства по качеству Высокое качество важно для каждой задачи в The Die Casting Company. Начиная с проверки сырья, компания использует строгие процедуры контроля качества вплоть до тестирования готовой продукции. Поскольку компания соответствует стандарту ISO 9001, на ее предприятиях используется новейшее оборудование и работают квалифицированные специалисты. Каждая отливка тщательно проверяется на соответствие размерам, прочности и внешнему виду, чтобы соответствовать требованиям клиента и промышленности. Благодаря этому клиенты остаются довольны, продукция работает надежно, а доверие укрепляется надолго. Почему именно наша компания? 2. Искренние технологии Год основания: 2005Количество сотрудников: 100-200Вид бизнеса: Sincere Tech - один из крупнейших в Китае производителей пресс-форм для литья пластмасс под давлением, литья под давлением, механической обработки и сборки. Сайт и контакты Сайт: https://plas.co/Phone: +86 135 30801277Email: steve@sincere-tech.comAddress: Rm101, N041, Donghu road, JingLian cun, qiaotou town, Dongguan City, Guangdong Province, China. 523000. Профиль компании В 2005 году была основана компания Sincere Tech (plas.co), которая стала крупнейшим китайским поставщиком пресс-форм для литья пластмасс на заказ и услуг по формовке. Благодаря 18 годам работы в этой области компания способна предоставить обширные решения, такие как проектирование пресс-форм, обработка с ЧПУ, литье под давлением, силиконовые формы и сборка. Работая в области электроники, автомобилей, медицины и бытовой техники, Sincere Tech полагается на высокотехнологичное оборудование, такое как 5-осевые системы ЧПУ и КИМы, обеспечивающие точность и качество. Следуя международным стандартам, компания соблюдает сертификаты ISO 9001:2015 и QS 9000:2015, гарантируя клиентам качественную продукцию в рамках бюджета. Качество В Sincere Tech все делается с учетом качества. Компания использует стандарты ISO 9001:2015 и QS 9000:2015 при производстве всех своих продуктов. Благодаря современным инструментам и строгим правилам Sincere Tech гарантирует, что все ее продукты будут изготовлены точно по спецификации. Все процессы, от разработки дизайна до завершения сборки, тщательно контролируются, чтобы гарантировать, что детали будут прочными, точными и порадуют клиентов, поэтому компания пользуется уважением в отрасли. Почему именно наша компания? 3. GC Precision Mould Co., Ltd. Год основания: 1999Количество сотрудников: 100-200Вид бизнеса: Наша компания, GC PrecisionMould Co., Ltd, занимается литьем алюминия, цинка и магния под давлением, механической обработкой с ЧПУ и литьем пластмасс под давлением Веб-сайт и контактная информация Веб-сайт: https://aludiecasting.com/Contact: +86 131 4886 5556Email: info@aludiecasting.comAddress: Адрес завода 1: No. 30 Huan Zhen Rd, Qi Shi Town, Dongguan City, Guangdong Province, China, 523516 Профиль компании Компания GC PrecisioMould Co., Ltd. начала свою деятельность в 1999 году и в настоящее время стала одним из ведущих мировых поставщиков художественного литья под давлением и обработанных изделий из цветных металлов. Компания Fireray Precision Equipment работает в отрасли уже более двух десятилетий и в основном занимается литьем алюминия под давлением, литьем цинка под давлением, литьем бронзы в песок, гравитационным литьем алюминия и прецизионной механической обработкой с ЧПУ. Расположенная в городе Дунгуань, провинция Гуандун, Китай, компания GC PrecisionMould Co.

10 лучших компаний по литью под давлением в Китае и США

10 лучших компаний по литью под давлением в Китае и США

литьё под давлением, литейные предприятия, литейная компания
/

Метод литья под давлением остается основополагающим при изготовлении различных изделий во многих отраслях промышленности, включая автомобилестроение, аэрокосмическую отрасль, производство электронных компонентов и промышленного оборудования. Это процесс впрыска расплавленного металла в полость формы под высоким давлением для получения высокоточных и прочных металлических деталей. Многочисленные компании, предоставляющие услуги литья под давлением, появились благодаря растущему спросу на высококачественные производственные решения. Наиболее успешные мировые производители литья под давлением работают в Китае и США, что обусловлено как развитием их технологических возможностей, так и стремлением к совершенству производства. Китайский рынок функционирует как мировой центр литья под давлением, где предприятия предоставляют доступные услуги в соответствии с жесткими отраслевыми требованиями. Эти производители предоставляют целые пакеты услуг, которые включают в себя проектирование пресс-форм, а также услуги по производству, отделке поверхностей и сборке. В США действует система, ориентированная на инновации, при соблюдении строгих стандартов качества и точных инженерных практик. Американские компании, занимающиеся литьем под давлением, предлагают решения для различных отраслей промышленности, которые обеспечивают исключительные эксплуатационные качества. В этом посте представлен список из 10 лучших компаний, занимающихся литьем под давлением в Китае и США, с указанием истории и возможностей. Упомянутые компании лидируют в отрасли, поскольку предоставляют надежные производственные услуги любого масштаба в сочетании со специализированным опытом литья под давлением. 1. Sincere Tech Год основания: 2005Количество сотрудников: 100-200Тип бизнеса: Sincere Tech - один из крупнейших в Китае производителей пресс-форм для литья пластмасс под давлением, литья под давлением, механической обработки и сборки. Сайт и контакты Сайт: https://plas.co/Phone: +86 135 30801277Email: steve@sincere-tech.comAddress: Rm101, N041, Donghu road, JingLian cun, qiaotou town, Donggguan City, Guangdong Province, China. 523000. Профиль компании Китайский поставщик пресс-форм для литья пластмасс под давлением и услуг по литью, Sincere Tech является ведущей китайской компанией. Эта компания была основана в 2005 году, и штамповка металла и пластика, прецизионные формы для литья пластика под давлением, обработка с ЧПУ, литье под давлением и силиконовые формы являются ее конкурентным преимуществом на рынке. Sincere Tech имеет передовое оборудование, защиту NDA, конкурентоспособные цены и 18-летний опыт высококачественного производства. Имея в своем распоряжении машины для литья под давлением от 60 до 1800 тонн, которые используются в электронной, медицинской, автомобильной или косметической промышленности, компания эффективно производит компоненты весом от 1 грамма до 8 килограммов. Компания Sincere Tech стремится создавать продукцию, соответствующую международным стандартам качества ISO 9001:2015 и QS 9000:2015. Компания уделяет большое внимание качеству продукции, что позволило ей завоевать огромный спрос и экспортировать ее в Финляндию и другие страны. Среди всех партнеров по литью пластмасс под давлением, предоставляющих практически одинаковое качество услуг, именно компания Sincere Tech выделяется как надежный и инновационный партнер по литью пластмасс под давлением. Почему стоит выбрать Искреннюю Технологию? Клиенты, ищущие услуги литья под давлением в Китае или США, должны связаться с этими надежными производственными компаниями, которые предоставят профессиональную помощь. 2. CNM Tech Co., Ltd. Год основания: 20+Число сотрудников: 100-200Вид бизнеса: CNM Tech Co., Ltd. - компания точного производства, специализирующаяся на литье под давлением, обработке с ЧПУ и монтаже. Сайт и контакты Сайт: https://www.thediecasting.com/Contact: +86 13045898002Email: sales@thediecasting.comAddress: Адрес завода: Rm 101, No.40, Donghu Road, Jinglian, Qiaotou town, Dongguan city, Guangdong Province, China. 523520. Профиль компании Thediecasting.com - это официальный домен, под которым работает компания CNM Tech Co., Ltd., которая является выдающимся китайским производителем решений для литья под давлением. Компания является китайским предприятием по литью алюминия, магния и цинка под давлением, обработке с ЧПУ, обработке поверхностей и сборке со штаб-квартирой в Дунгуане, Китай. CNM Tech имеет более чем 20-летний опыт работы в области автомобилестроения, аэрокосмической промышленности, электроники и т.д. Благодаря собственному инструментальному цеху и современным станкам с ЧПУ обеспечивается высокая точность производства. CNM Tech обеспечивает все виды полировки, пескоструйной обработки, порошкового покрытия, масляной покраски и т.д. с высококачественными продуктами отделки, соответствующими потребностям пользователей по всему миру. Обязательства по качеству CNM Tech Co., Ltd. обеспечены документами ISO 9001:2008, TS16949 и ISO 14001:2015. В большинстве случаев они дают вам уверенность в том, что менеджмент компании находится на высоком уровне, а также гарантируют соответствие стандартам автомобильной промышленности и экологически безопасную деятельность, осуществляемую компанией-участницей. Благодаря строгому соблюдению требований к качеству и экологическим нормам, CNM Tech предлагает отличные решения для литья под давлением с минимальным воздействием на окружающую среду и имеет отличную репутацию на рынке. Почему стоит выбрать CNM Tech Co., Ltd? Клиентам, ищущим услуги литья под давлением в Китае или США, следует связаться с этими надежными производственными компаниями, которые предоставят профессиональную помощь. 3. GC Precision Mold Co., Ltd. Год основания: 1999Количество сотрудников: 100-200Вид бизнеса: Наша компания GC Precision Mold Co., Ltd. занимается литьем алюминия, цинка и магния под давлением, механической обработкой с ЧПУ и литьем пластмасс под давлением. Сайт и контакты Сайт: https://aludiecasting.com/Contact: +86 131 4886 5556Email: info@aludiecasting.comAddress: Заводской адрес 1: № 30 Huan Zhen Rd, Qi Shi Town, Dongguan City, Guangdong Province China, 523516 Профиль компании GC Precision Mold Co, Ltd., работает под Aludiecasting.com - это производство литья под давлением и точной обработки, которое является одним из ведущих китайских производителей. Компания была основана в 1999 году, и ее услуги включают в себя литье алюминия, цинка и магния под давлением, литье пластмасс под давлением, а также механическую обработку с ЧПУ и отделку поверхностей. Компания располагает современным оборудованием, таким как машины для литья под высоким давлением (120 - 1600 тонн) и машины для литья под давлением (80 - 2800 тонн), предназначенным для таких отраслей промышленности, как автомобильная, аэрокосмическая и электронная. У них очень строгое качество, чтобы обеспечить точные, долговечные и дешевые производственные решения по всему миру. Их обязательства по качеству GC Precision Mold Co Ltd предоставляет лучшие решения по литью под давлением и механической обработке, как указано в сертификате ISO 9001. Их контроль качества настолько строг, что они проверяют точность, машины CMM, рентгеновские лучи и спектрометры, чтобы обеспечить надежный продукт. Благодаря строгому соблюдению международных стандартов, компания обеспечивает поставку стабильных высококачественных компонентов с минимальным количеством жалоб клиентов из-за аспекта надежности по причинам, указанным в каждом проекте. Почему стоит выбрать GC Precision Mold Co., Ltd.? Клиенты, ищущие услуги литья под давлением в Китае или США, должны связаться с этими надежными производственными компаниями, которые предоставят профессиональную помощь. 4.

Что такое литье под давлением? Все, что нужно знать о литье металлов

Что такое литье под давлением? Все, что нужно знать о литье металлов

литьё под давлением
/

This is a manufacturing process in which molten metal is forced using pressure to fill a mold cavity also known as die casting. The mold is usually of high-quality steel and hence the part can be produced in large quantities the term is used to mean the manufacture of many parts. The finished part is then produced by opening the mold after the molten metal is cooled and forms a solid layer. This kind of use of the process is mostly applied in making intricate metal used in the production of different parts that require high accuracy in measurement and polished surfaces. Die casting can be done on aluminium, zinc, and magnesium but other metals can also be used on a case depending on application and other requirements. Die casting is considered to be one of the expert manufacturing techniques in the conception of mass production of small to medium-sized components out of metals. The popularity of the method has been spread across automotive, aerospace, electronics, and industrial machines due to its ability to produce durable lightweight intricately tailored parts. However, this process is widely recognized for its ability to manufacture products with complex geometry that would be very hard to make using conventional techniques. How Die Casting Works Molding is the first part of the die-casting process. On one side of the mold, there is a half, and it is a half of a particular design to make the mold shaped like the final product. Cavities and cores are designed for the molds that are usually custom-made so that the part can be replicated as closely as possible. 1. Molten Metal Injection: Then the molten metal is injected into the mold cavity under high pressure to form the desired shape. The metal is usually heated to one degree above the melting strain to make it fluid. In die casting, the pressure that the molten metal is pushed into the mold can be from several thousand to tens of thousands of psi (pounds per square inch), to be sure that the molten metal gets into every detail of the mold. 2. Solidification: This occurs when the metal is injected into the casing cavity whereby it cools and the metal hardens. The quality of the casting depends upon the cooling rate. Additional modes of failure (shear, climb, and glide) come into play in this case and result in faster cooling higher strength better surface finish, and slower cooling which could result in more internal defects and lower mechanical properties. Water-cooling systems built into the mold are usually used to assist the cooling process. 3. Ejection: Following this, the metal is allowed to cool and solidify and it is then easy to remove the mold from the larger casting and eject the part. Then most of the time is used in the pushing out part from the mold using a mechanical ejector system. This depends on the complexity of the part that requires other extra steps, namely trimming and machining to deliver the final shape and dimension. 4. Quality Control: A quality check is then performed on a part after ejection. It can involve dimensional verification, visual inspection, and mechanical testing to confirm that the part is equal to or better than the requirements. High precision and repeatability are theoretically achieved in die casting. Types of Die Casting There are two types of Die casting, they are hot chamber die casting and cold chamber die casting. These are all good and have their advantages, limitations and ideal applications. 1. Hot Chamber Die Casting The process most suitable for metals such as zinc, magnesium, and lead is a hot chamber die casting since the process is done at high temperatures, and melting points. The injection system is installed inside the melting furnace in this way, the metal is always in contact with the chamber. Advantages: Disadvantages: 2. Cold Chamber Die Casting The metals that have higher melting points like aluminium, brass and copper are cast in cold chamber die casting. In this case, the molten metal is tapped from a second furnace injected into the cold chamber then into the mold cavity. Advantages: Disadvantages: The Comparison of Die Casting Methods: Hot Chamber vs. Cold Chamber Here is a comparison of the most common types of two die-casting methods, Feature Hot Chamber Die Casting Cold Chamber Die Casting Metal Compatibility Best for low-melting-point metals (e.g., zinc, lead) Best for high-melting-point metals (e.g., aluminium, brass) Cycle Time Faster cycle times Slower cycle times Mold Wear Higher mold wear due to direct contact with molten metal Lower mold wear Cost Lower cost for high-volume production Higher initial cost, but better for high-strength metals Complexity of Parts Good for simpler parts Better for more complex, larger parts Advantages of Die Casting It is one of the largest advantages that die casting is one of the main preferred methods of large-scale production of products from metal alloys. 1. High Precision and Accuracy There are many advantages of die casting, which makes it convenient to offer high die precision. This method of production is also widely used for the production of parts, which requires good dimensional accuracy which is very crucial as it defines tolerance levels required in a specific job. One should note that die casting is the only manufacturing technique that can produce given parts with the utmost complexities such as the intricacies of its geometries.  2. High Production Rates In terms of large volumes, die casting is very efficient. Parts are quickly and cheaply produced once the first mold is created with very little labor involved. The demand for simulated powders is particularly high in industries like automotive and electronics where large volumes of the same parts are required. 3. Complex Designs and Thin Walls Complex design can be achieved by die casting, which would be difficult or impossible to achieve by traditional manufacturing methods. The process can make parts with thin walls, and complex internal structures, and can accommodate undercuts; thus making it the

Обычные производственные дефекты при литье под высоким давлением: Причины, профилактика и решения

алюминиевое литьё, литьё под давлением, литье под высоким давлением
/

High-pressure die Casting (HPDC) is one of the most frequently utilized metal casting processes in current manufacturing. Manufacturers choose HPDC because it enables the production of complex metal parts that achieve both high precision and rapid production rates superior dimensional accuracy and smooth finishes. HPDC enables automotive and aerospace industries and the production of electronics components and consumer goods to manufacture lightweight durable parts for applications like engines and housings, structural elements, and mechanical assemblies. The manufacturing process of high-pressure die casting faces numerous risks that create substantial defects that decrease product quality while shortening the lifespan and compromising performance. Various defects form from improper mold design, turbulent molten metal flow, trapped gases, inconsistent cooling rates, and thermal stress during the production process. HPDC technology encounters seven primary defects which include porosity, cold shuts, shrinkage defects, flash formation, surface defects, misruns, die erosion, and soldering. These types of manufacturing defects cause deterioration of material strength while producing irregular dimensions and undesirable visual effects which can instigate component breakdown. Manufacturers combat production problems through the optimization of processing parameters and better-undermining methods along with controlled temperature systems and vacuum-assisted casting procedures. Real-time monitoring and simulation software are advanced quality control methods with further efficiency and reliability in the die-casting process. This article provides a comprehensive analysis of standard manufacturing issues during high-pressure die-casting technology with explanations of root causes and solution strategies to decrease these defects. It is only by understanding these challenges and applying best practices that manufacturers can improve the quality, longevity, and, of course, the performance of their die-cast components and simultaneously cut down on waste, and production costs. Proficiency in these manufacturing defects will assist die-casting engineers, production managers, and quality control specialists to optimize their processes for the best die-casting outcomes. 1. Porosity Porosity is defined by small holes or gas inclusions found within the metal matrix, and as a result, affects the mechanical properties, decreasing the strength, including allowing for air and gasses to pass through the structure, and leading to visible surface defects in die-casted products. Causes: Prevention & Solutions: 2. Cold Shut A cold shut is created when two streams of molten metal do not fuse properly and form weak bonding areas or visible seams in the casting. This defect not only decreases the mechanical strength but also increases the risk of a fracture, as well as negatively affects the component’s durability and appearance. Causes: Prevention & Solutions: 3. Shrinkage Defects Shrinkage defects occur due to shrinkage of metal during cooling which leads to internal voids or cavities, which deteriorate the structural integrity of casting. As a result, these defects reduce the mechanical strength of the final product, cause potential failure under stress, and cause poor surface quality, thus affecting both the functionality and aesthetics of the final products. Causes: Prevention & Solutions: 4. Flash Formation Excess thin metal layers formed at the parting line or die gap due to high-pressure metal escape are referred to as flash. Although flash can be trimmed off post-casting, over-flash leads to increased material waste, tool wear, and associated production costs and thus reduces the overall efficiency of the die-casting process. Causes: Prevention & Solutions: 5. Inspection of Surface Defects (Blisters, Crack and Wrinkles) A variety of surface defects, blisters, cracks, and wrinkles, degrade the visual appearance and mechanical strength of the casting and need to be prevented and eliminated. It causes weld defects that reduce the durability of the product, increase the rejection rate, and make the product stick poorly after post-casting treatments such as painting or coating. Causes: Prevention & Solutions: 6. Inclusions and Contamination Unwanted foreign particles, such as slag, oxide films, dirt, or other impurities, which are trapped in a final casting, create poor mechanical properties, weak structural integrity, and surface defects and are called inclusions. The presence of these contaminants can reduce die-cast component performance and durability so that they are not suitable for high-precision applications. Causes: Prevention & Solutions: 7. Misruns and Incomplete Fill A misrun occurs where there is a short filling of the mold cavity, which causes missing sections, thin walls, and weak points in the final component. Negative effects on the structural integrity and functionality of the part and in this way unsuitable for performance applications. Causes: Prevention & Solutions: 8. Die Erosion and Wear Molten erosion dies wear is the loss of the mold surfaces due to the high-speed metal continuously wearing the mold part surfaces until the required dimensions are achieved, which results in poor surface finish and short mold tool life. If this defect occurs, die replacement is common and consequently, production costs increase while casting quality varies. Causes: Prevention & Solutions: 9. Hot Cracking Cracks that occur during the semi-solid state of the metal, is due to high thermal stress and excessive shrinkage are known as hot cracking. These cracks degrade the mechanical integrity of the casting that is increase the chance of failure of the casting at the place where the cracks are present under stress or load. Causes: Prevention & Solutions: 10. Soldering The molten metal adheres to the die surface, which is difficult to remove with casting, causing surface defects, die wear as well as prolonged production downtime. Dimensional inaccuracies and poor surface finish are also caused by this defect, as it results in the overall compromised quality of the final product. Causes: Prevention & Solutions: Conclusion The high-pressure die casting is a powerful manufacturing process that creates complex metal parts at high accuracy at maximum efficiency. However, different kinds of defects arise using improper process parameters, material issues, and/or mold design flaws. Manufacturers can take preventive measures, e.g. optimal process control mold, properly selected material, etc., after understanding these usual manufacturing defects. A company can improve product quality, lower production costs, and achieve higher production efficiency in die-casting operations by emphasizing continuous process improvement as well as defect prevention strategies. Frequently Asked Questions (FAQs) 1. What are the major reasons for defects in high-pressure die casting? The main causes

Компания по производству литья под давлением

Процесс литья под давлением шаг за шагом

алюминиевые литейные формы, литьё алюминия под давлением, литьё под давлением, литье алюминия под давлением, литейные предприятия, литейная компания, Производитель литья под давлением
/

Этап подъема: Первый шаг - подготовка половинок матрицы к литью путем очистки торцов каждой матрицы и нанесения смазки или разделительного средства. После подготовки половинки штампа закрываются и сжимаются вместе с помощью давления, прикладываемого машиной для литья под давлением. Сила зажима зависит от размера машины, но она должна быть больше, чем сила противодействия, пытающаяся открыть форму в процессе литья. Фаза впрыска: Слитки добавляются в печь и поддерживаются в расплавленном состоянии при заданной температуре в зависимости от используемого металла. Расплавленный металл переносится в камеру впрыска и впрыскивается в закрытую матрицу под давлением от 1000 до 20 000 фунтов на квадратный дюйм. Давление поддерживается, пока металл застывает. Количество впрыскиваемого в матрицу металла называется ‘выстрелом’. Впрыск металла в матрицу очень короткий, это гарантирует, что металл не начнет застывать до того, как матрица будет полностью заполнена. Фаза охлаждения: После окончания впрыска расплавленный металл должен застыть, прежде чем штамп будет открыт. Время охлаждения зависит от геометрии детали, а также от термодинамических свойств металла. Толщина стенок деталей играет большую роль в продолжительности охлаждения: чем толще стенка, тем больше времени требуется для охлаждения. Фаза выталкивания: По истечении времени охлаждения обе половинки штампа можно открыть. Затем механизм выталкивания выталкивает затвердевшую отливку из формы. Сила выталкивания определяется размером детали, при этом следует учитывать, что в процессе охлаждения деталь сжимается и имеет тенденцию прилипать к поверхности штампа. После выталкивания детали штамп можно закрыть, чтобы он был готов к следующему циклу впрыска. Фаза обрезки Во время фазы охлаждения и затвердевания отливка застывает как единое целое, включающее деталь, вспышку и любую систему обкатки. Лишний материал должен быть обрезан, чтобы осталось только основное литое изделие. Метод обрезки включает обрезные инструменты, ленточную пилу и ручную обрезку. Обрезанный металл либо отправляется на металлолом, либо перерабатывается, если это разрешено. Преимущества литья под давлением: Литье под давлением является быстрым Литье под давлением может быть произведено в течение нескольких секунд каждая деталь и количество от сотен до тысяч металлических деталей в день. Почти чистая форма Литье под давлением производится “почти чистой формы”, независимо от того, насколько сложна форма, насколько жесткие допуски. Легкий вес Литье под давлением прочнее благодаря поверхностной коже материала, а не его толщине, поэтому детали могут весить меньше при меньшей толщине стенок отливки. Литье под давлением универсально Многие формы и размеры деталей могут быть получены с помощью процесса литья под давлением. Литье под давлением - это долговечность Детали, отлитые под давлением, являются металлическими и имеют длительный срок службы. Литье под давлением недорого Литье под давлением - это быстрое производство и бесполезный материал. Литье под давлением обычно обходится дешевле, чем большинство других процессов изготовления металлических деталей.    

Прокрутить вверх

Получить цитату